Товароведение и экспертиза хозяйственных и электробытовых товаров

при 20°С составляет 2,6548×10^-8 Ом×м, или 65% электросопротивления международного эталона из отожжённой меди. Отражательная способность полированной поверхности составляет более 90%.

Алюминий чистотой свыше 99,99% впервые был получен  электролизом в 1920г. В 1925 г. в работе Эдвардса опубликованы некоторые сведения о физических и механических свойствах  такого алюминия. В 1938г. Тэйлор, Уиллей, Смит и Эдвардс опубликовали статью, в которой приведены некоторые свойства алюминия чистотой 99,996%, полученного во Франции также электролизом. Первое издание монографии о свойствах алюминия вышло в свет в 1967г.

В последующие  годы благодаря сравнительной простоте получения и привлекательным  свойствам опубликовано много работ  о свойствах алюминия. Чистый алюминий нашёл широкое применение в основном в электронике - от электролитических  конденсаторов до вершины электронной  инженерии - микропроцессоров; в криоэлектронике, криомагнетике.

Более новыми способами  получения чистого алюминия являются метод зонной очистки , кристаллизация из амальгам (сплавов алюминия со ртутью) и выделение из щёлочных растворов. Степень чистоты алюминия контролируется величиной электросопротивления при низких температурах.

В настоящее  время используется следующая классификация  алюминия по степени чистоты:

Механические  свойства алюминия при комнатной  температуре:

Большинство металлических  элементов сплавляются с алюминием, но только некоторые из них играют роль основных легирующих компонентов  в  промышленных алюминиевых сплавах. Тем не менее значительное число элементов используют в качестве добавок для улучшения свойств сплавов. Наиболее широко применяются:

Бериллий добавляется  для уменьшения окисления при  повышенных температурах. Небольшие  добавки бериллия (0,01 - 0,05%) применяют  в алюминиевых литейных сплавах  для улучшения текучести в  производстве деталей двигателей внутреннего  сгорания (поршней и головок цилиндров).

Бор вводят для  повышения электропроводимости  и как рафинирующую добавку. Бор  вводится в алюминиевые сплавы, используемые в атомной энергетике(кроме деталей реакторов), т.к. он поглощает нейтроны, препятствуя распространению радиации. Бор вводится в среднем в количестве 0,095 - 0,1%.

Висмут. Металлы  с низкой температурой плавления, такие  как висмут, свинец, олово, кадмий вводят в алюминиевые сплавы для улучшения  обрабатываемости резанием. Эти элементы образуют мягкие легкоплавкие фазы, которые  способствуют ломкости стружки и  смазыванию резца.

Галлий добавляется  в количестве 0,01 - 0,1% в сплавы, из которых далее изготавливаются  расходуемые аноды.

Железо. В малых  количествах (»0,04%) вводится при производстве проводов для увеличения прочности и улучшает характеристики ползучести. Так же железо  уменьшает прилипание к стенкам форм при литье в кокиль.

Индий. Добавка 0,05 - 0,2% упрочняют сплавы алюминия при  старении, особенно  при низком содержании меди. Индиевые добавки используются в алюминиево - кадмиевых подшипниковых сплавах.

Примерно 0,3% кадмия вводят для повышения прочности  и улучшения коррозионных свойств сплавов.

Кальций придаёт  пластичность. При содержании кальция 5% сплав обладает эффектом сверхпластичности.

Кремний является наиболее используемой добавкой в литейных сплавах. В количестве 0,5 - 4% уменьшает  склонность к трещинообразованию. Сочетание  кремния с магнием делают возможным  термоуплотнение сплава.

Магний. Добавка  магния значительно повышает прочность  без снижения пластичности, повышает свариваемость и увеличивает  коррозионную стойкость сплава.

Медь упрочняет  сплавы, максимальное упрочнение достигается  при содержании меди 4 - 6%. Сплавы с  медью используются в производстве поршней двигателей внутреннего  сгорания, высококачественных литых  деталей летательных аппаратов.

Олово улучшает обработку резанием.

Титан. Основная задача титана в споавах - измельчение зерна в отливках и слитках, что очень повышает прочность и равномерность свойств во всём объёме.

Хотя алюминий считается одним из наименее благородных  промышленных металлов, он достаточно устойчив во многих окислительных средах. Причиной такого поведения является наличие непрерывной окисной  плёнки на поверхности алюминия, которая  немедленно образуется вновь на зачищенных участках при воздействии кислорода, воды и других окислителей.

Большинство алюминиевых  сплавов имеют высокую коррозионную стойкость в естественной атмосфере, морской воде, растворах многих солей  и химикатов и в большинстве  пищевых продуктов. Последнее свойство в сочетании с тем, что алюминий не разрушает витамины, позволяет  широко использовать его в производстве посуды. Конструкции из алюминиевых  сплавов часто используют в морской  воде. Морские бакены, спасательные шлюпки, суда, баржи строятся из сплавов  алюминия с 1930 г. В настоящее время  длина корпусов кораблей из сплавов  алюминия достигает 61 м. Существует опыт алюминиевых подземных трубопроводов, сплавы алюминия обладают высокой стойкостью к почвенной коррозии. В 1951 году на Аляске был построен трубопровод  длиной 2,9 км. После 30 лет работы не было обнаружено ни одной течи или серьёзного повреждения из-за коррозии.

Алюминий в  большом объёме используется в строительстве  в виде облицовочных панелей, дверей, оконных рам, электрических кабелей. Алюминиевые сплавы не подвержены сильной  коррозии в течение длительного  времени при контакте с бетоном, строительным раствором, штукатуркой, особенно если конструкции не подвергаются частому намоканию. При частом намокании, если поверхность алюминиевых изделий  не была дополнительно обработана, он может темнеть, вплоть до почернения в промышленных городах с большим содержанием окислителей в воздухе. Для избежания этого выпускаются специальные сплавы для получения блестящих поверхностей путём блестящего анодирования - нанесения на поверхность металла оксидной плёнки. При этом поверхности можно придавать множество цветов и оттенков. Например, сплавы алюминия с кремнием позволяют получить гамму оттенков от серого до чёрного. Золотой цвет имеют сплавы алюминия с хромом.

Промышленный  алюминий выпускается в виде двух видов сплавов - литейных, детали из которых изготавливаются литьём, и деформационные - сплавы, выпускаемые  в виде деформируемых полуфабрикатов - листов, фольги, плит, профилей, проволоки. Отливки из алюминиевых сплавов получают всеми возможными способами литья. Наиболее распространено литьё под давлением, в кокиль и в песчано - глинистые формы. При изготовлении небольших партий применяется литьё в гипсовые комбинированные формы и литьё по выплавляемым моделям. Из литейных сплавов изготавливают

литые роторы электромоторов, литые детали летательных аппаратов  и др. Деформируемые сплавы используются в автомобильном производстве для  внутренней отделки, бамперов, панелей  кузовов и деталей интерьера; в строительстве как отделочный материал; в летательных аппаратах  и др.

В промышленности используются также и алюминиевые  порошки. Применяются в металлургической промышленности: в алюминотермии, в  качестве легирующих добавок, для изготовления полуфабрикатов путём прессования  и спекания. Этим методом получают очень прочные детали (шестерни, втулки и др.). Также порошки используются в химии для получения соединений алюминия и в качестве катализатора (например, при производстве этилена  и ацетона). Учитывая высокую реакционную  способность алюминия, особенно в  виде порошка, его используют во взрывчатых веществах и твёрдом топливе  для ракет, используя его свойство быстро воспламеняться.

Учитывая высокую  стойкость алюминия к окислению,  порошок используются в качестве пигмента в покрытиях для окраски  оборудования, крыш, бумаги в полиграфии, блестящих поверхностей панелей  автомобилей. Также слоем алюминия покрывают стальные и чугунные изделия  во избежание их коррозии.

Уже сейчас трудно найти отрасль промышленности, где бы  не использовался алюминий или его сплавы - от микроэлектроники до тяжёлой металлургии. Это обуславливается хорошими механическими качествами, лёгкостью, малой температурой плавления, что облегчает обработку, высоким внешними качествами, особенно после специальной обработки. Учитывая перечисленные и многие другие физические и химические свойства алюминия, его неисчерпаемое количество в земной коре, можно сказать, что алюминий - один из самых перспективных материалов будущего.

3.Качество товаров зависит от многих факторов: 
      –  факторов,  непосредственно влияющих на качество товаров; 
      –  факторов,  стимулирующих  качество; 
      – факторов, способствующих сохранению качества товаров при доведении его от производителя  до потребителя. 
Все эти факторы либо взаимодействуют, либо действуют изолированно. 
      К факторам, формирующим качество товаров, относятся качество исходного сырья, материалов, комплектующих изделий, конструкция, качество  технологических  процессов. 
      От природы, состава и качества сырья во многом зависят свойства и качество  готовой  продукции. 
Знание природы, строения, свойств исходного сырья дает возможность предопределить свойства и особенности готовой продукции, расширить сырьевую базу для производства товаров за счет использования новых видов сырья, позволяющих получать изделия с более высокими потребительскими свойствами при меньших затратах труда, времени и материалов, а также расширять и обновлять ассортимент. 
       Изучая свойства и их показатели, необходимо уяснить их весомость и значимость при оценке качества готовых изделий с учетом назначения и условий службы этих изделий, а также терминологию, размерность, числовые значения и методику их определения и расчета. 
      Физические свойства имеют важное значение для оценки качества большинства  товаров: 
масса материалов и изделий   механические свойства, термические свойства,оптические  свойства,акустические свойства,электрические свойства,свойства,характеризующие водо-,  газо-  и воздухопроницаемость.     
            
При характеристике и оценке качества материалов или изделий, из группы физических свойств важное значение имеют механические – способность различных материалов к различным воздействиям 
(сжимающим, растягивающим, изгибающим и др.) На материалы при механической обработке или изделия при эксплуатации действуют различные внешние силы-нагрузки.

 Нагрузки различают: 
          по площади приложения (распределенные или сосредоточенные); 
          по времени действия (периодические или постоянные). В свою очередь периодические нагрузки подразделяются на однократные и многократные (асимметричные или симметричные); 
         По характеру воздействия (статические или динамические). 
      Прочность – одно из основных механических свойств.

Как известно, под действием  в материале возникают внутренние напряжения, значения которых являются мерой сил упругости материалов и численно равны отношению нагрузки к единице площади. Показателем, характеризующим прочность материала, является разрушающее напряжение (предел прочности) Прочность зависит от структуры и пористости материалов. 
      Материалы, имеющие линейное расположение частиц и меньшую пористость, более прочные –полимеры, и наоборот – силикаты. 
      Материалы под действием нагрузок претерпевают изменения –деформируются. Величина и характер деформации материалов зависят от соотношения внешних сил и сил упругости. Если внешние силы превосходят силы упругости, то связь между отдельными элементами ослабляется и материал разрушается. 
       Деформация общая складывается из двух деформаций – обратимой и необратимой (пластической) 
                                              Е общ = Е обр + Е пл 
      Обратимая деформация бывает упругой и эластичной. При упругой деформации исходные размеры 
тела восстанавливаются после снятия нагрузки мгновенно, со скоростью звука. 
     Эластическая деформация исчезает медленнее: она устанавливается в течение определенного времени и считается условно-упругой. Эластическая деформация характеризуется распрямлением длинных молекул, их размером и расположением в сырьевом материале. 
     Эластическая деформация чаще всего проявляется у высокомолекулярных органических материалов (ткани, кожа, каучук и др.), состоящих из молекул с большим числом звеньев, способных менять форму без значительного изменения расстояния между частицами. Величина этой деформации имеет значение для эксплуатации одежды, с ней связаны эксплуатационные показатели потребительских свойств тканей – сминаемость, распрямление. Ткани с высокой эластической деформацией характеризуются повышенной носкостью. 
     В каждом материале проявляются различные виды деформации – в одном случае больше проявляются упругие и эластические (резина), в другом – пластические (глина).

Так, при удлинении волокна  шерсти после снятия нагрузки наблюдаются  все виды деформации, причем вначале только упругая, а затем эластическая. 
     Материалы, в которых проявляется в основном упругая деформация и малы другие виды деформации, называются упругими. Материал, который

характеризуется малыми упругими деформациями, называется пластическим. 
     Показателем, характеризующим способность материала упруго сопротивляться нагрузке, служит модуль упругости – напряжение, возникающее в материале при удлинении его в 2 раза. 
     Модуль упругости характеризует жесткость материала: чем она больше, тем меньше деформация материала при одной и той же длине. 
     Показателями механических свойств являются также прочность на сжатие, на растяжение, изгиб,сдвиг, кручение и т.д. Деформация растяжения имеет большое значение при оценке качества многих материалов и изделий – тканей, одежды, обуви, строительных материалов и др.      При испытании на растяжение, помимо разрушающего напряжения (предела прочности), можно определить ряд других показателей, имеющих важное практическое значение: относительное и абсолютное удлинение и сужение; предел текучести; предел пропорциональности и др.