Товароведение и экспертиза однородных групп товаров (группа кожевенно-обувные товары)

2

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

АМУРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

(ГОУВПО «АмГУ»)

КОНТРОЛЬНАЯ  РАБОТА

по дисциплине: «Товароведение и экспертиза однородных групп товаров (группа кожевенно-обувные товары)».

Благовещенск 2011

СОДЕРЖАНИЕ:

1.                  Подготовительные процессы и операции кожевенного производства            3

2.                  Раскрой обувных материалов                                                                               4

3.                  Классификация кожевенного сырья                                                                  13

Библиографический список           

Вопрос № 1. Подготовительные процессы и операции кожевенного производства.

Кожевенное производство

Кожевенное производство сегодня опирается на установившиеся, классические технологические принципы, которые заключаются в разделении процесса изготовления на 3 стадии. Исходное сырье - шкура животного - превращается в качественную кожу после следующих основных процедур:

1.      Подготовительный этап (свежевание и очистка дермы специальными химическими веществами в соответствии с тем, какими эксплуатационными параметрами должен обладать будущий продукт - полуфабрикат называется голье)

2.      Дубление кожи, закрепляющее внутреннюю структуру голья.

3.      Отделочные операции (специализированное придание коже требуемых гигиенических, физических, технологических качеств и необходимого внешнего вида).

Естественно, что само кожевенное производство по сути своей является химическим, так как в процессе изготовления продукции используется ряд синтетических веществ и особые способы воздействия на сырье. Поэтому с технологической точки зрения кожевенное производство подразделяется на 3 этапа:

1.      Отмочно-зольные процессы:

На этой стадии шкура животного подвергается отмочке для того, чтобы материал приобрел вид, характерный для парного состояния. Кроме того, отмочка необходима для того, чтобы очистить материал от грязи, растворимых белков и солей на поверхности (хлорида и карбоната натрия), жира, нафталина и др. Проводится процедура обезволошивания-золения шкуры (непосредственное удаление волосяного покрова и эпидермиса материала), под действием специальных средств волокнистая структура дермы подвергается разволокнению и дефибриляции.

2.      Подготовительные процедуры и дубление:

Вторая стадия кожевенного производства включает в себя сложные технологические процессы, в частности, операции обеззоливания-мягчения, в результате которых дерма приобретает нейтральный уровень кислотности, из нее вымываются соединения кальция, жиры, межфибрилярные неколлагеновые вещества. По окончании этой процедуры, кожный полуфабрикат подвергается пикелованию, цель которого - подготовка голья к последующему дублению. Голье (шкура, лишенная волосяного покрова и излишних жиров, химических соединений) подвергается дублению, в результате которого структура дермы окончательно стабилизируется. Это происходит за счет фиксации в ее коллегеновых слоях специально подобранных дубящих веществ и блокировки самых разных химических соединений на поверхности кожи.

Дубление - химический процесс, который классифицируется на несколько видов в зависимости от механизма технологического процесса.

Хромовое дубление предполагает использование в качестве основных воздействующих дубящих средств сульфат хрома, сульфат или карбонат натрия.

Растительное дубление заключается в обработке кожи натуральными таннидами и самыми различными органическими кислотами.

Синтанамическое дубление - обработка кожной заготовке фенолами и конденсированными полифенолами.

3.      Химическая обработка и отделка, красильно-жировальные процедуры.

Это завершающий этап кожевенного производства, который включает в себя следующие технологические операции:

      додубливание (при этом используются разные химические дубящие вещества, к примеру, соединение хрома, синтаны и др.);

      крашение (посредством широкого ряда искусственных и натуральных красителей, органических и минеральных кислот. Крашение может производиться несколькими способами):

      жирование (насыщение структуры готовой кожи жирами, маслами, эмульгаторами, аммиаком для придания изделию высоких эксплуатационных качеств и совершенного внешнего вида);

Вопрос №2. Раскрой обувных материалов.

Раскрой обувных материалов является одной из наиболее ответственных операций, от которой зависит качество обуви. Цель раскроя — получение из материала путем вырезания или вырубания доброкачественных деталей для изготовления обуви. Наиболее сложен раскрой кож, так как толщина отдельных участков их различна. Из-за неравномерности свойств кожи разные топографические участки ее используют на разные детали обуви, например из чепрачной части выкраивают ответственные детали, из пол, воротка — менее ответственные.
              Обувные материалы кроятся и разрубаются централизовано, отдельно детали низа из кожи, детали низа из резиновых пластин, детали верха и подкладки из кожи.

В отдельных случаях материалы раскраивают и обрабатывают самостоятельно.

Выкрой и обработка деталей низа. При выполнении этой операции пользуются индивидуальными лекалами: накладывают лист бумаги на низ ремонтируемой обуви и проводят рашпилем по следу края детали или обминают лист по грани обуви и вырезают лекало по следу обуви на бумаге. К полученному лекалу делают требующиеся по характеру работы припуски. Для облегчения раскроя кожи ее увлажняют, сначала погружая в холодную воду, а затем провяливая в течение 0,5—2 часов.

Выкрой деталей верха и подкладки. Юфть и хромовые верхние кожи раскраивают ручным путем. Кожи укладывают на закройную доску, склеенную из вертикально поставленных липовых или березовых брусков, раскрой ведут по окантованным металлической лентой закройным моделям.

Переда, союзки, носки, наружные задние ремни могут выкраиваться только из чепрачной части кожи. При выкрое крупных деталей (передов, союзок) для лучшего, более экономичного использования кожи рекомендуется вводить в ассортимент раскроя и мелкие детали.

Мягкие задники, вкладные стельки и полустельки чаще всего вырубают из подкладочных кож на вырубных прессах.

Для вырубания деталей низа из кожи, резиновых пластин и других материалов применяются прессы ПВ-18-0, ПВГ-18-1-0. Детали низа вырубают при помощи резаков на вырубочных подушках из древесины, специального картона и пластических масс или металлических плитах.

Для вырубания деталей верха и подкладки обуви из натуральной кожи, тканей и других материалов применяются прессы ПВГ-8, ПВГ-8-2-0.

В процессе раскроя резаки располагают так, чтобы тягучесть деталей обуви была наименьшей. Из чепраков выкраивают подошвы, подметки, стельки и набойки; из воротков — внутренние подметки, подошвы для легкой обуви, подложки, задники; из пол — наименее ответственные детали.

Искусственные кожи имеют более однородные по всей площади физико-механические свойства, одинаковую толщину, цвет, структуру, строго определенную ширину и длину, поэтому их раскрой менее сложен. Кожевенные материалы для верха и низа раскраивают преимущественно механическим способом, за исключением кож для Деталей модельной обуви, которые раскраивают и вручную. Для раскроя кожевенно-обувных материалов применяют прессы (штампы) и специальные резаки. Резаки имеют форму ножей, размеры которых соответствуют конфигурации вырубаемых деталей (подошв, стелек, союзок, берцев).

Правильный раскрой материала позволяет экономно использовать его площадь, снизить стоимость деталей верха и низа, которая составляет до 80% себестоимости изделий. Для уменьшения отходов при раскрое применяют определенную систему раскладки резаков, сочетание неодинаковых по форме и размерам деталей. При этом большую роль играет квалификация рабочего.

При раскладке моделей на коже должны учитываться технические требования к деталям, свойства различных участков кожи, направление тягучести, ее пороки.

Расход материала на единицу изделия зависит от чистой площади деталей или комплекта деталей, предназначенных для обуви определенного вида и размера или кожгалантерейных изделий, а также от процента использования площади материала.

Нормы расхода основных обувных материалов  составляют для:

      кож для верха обуви на одну пару обуви, м2 (дм2) — для планирования по видам и родам с различными конструктивными особенностями с указанием чистой площади по средневзвешенному размеру. Процент использования устанавливают по средневзвешенному сорту;

      тканей для верха обуви и подкладки на одну пару обуви и на отдельные детали, составляющие подкладку, м2 (дм2) — для планирования по видам, родам и конструктивным особенностям с указанием чистой площади по средневзвешенному размеру и процента использования I сорта с учетом ширины тканей;

      искусственных кож на одну пару обуви, м2 (дм2) — для планирования по родам, видам материалов, отдельным деталям (голенища, задники, подноски, стельки, подошвы и др.) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешенному размеру и процента использования материала I сорта;

      кож для низа обуви на одну пару обуви, м2 (дм2) — для планирования по родам  и видам обуви, методам крепления с выделением основных деталей (подошв, стелек, задников и др.) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешенному размеру.

Процент использования принимается  по средневзвешенному сорту отдельно по выходам крупных и мелких деталей.

Средневзвешенную чистую площадь деталей комплекта можно определить двумя способами:

1.      по чистым площадям, установленным для каждого размера, вида, рода, фасона и модели обуви с учетом размерного ассортимента;

2.      по чистой площади исходного (условно принятого) размера (ГОСТ 3927—64) обуви данной группы с поправкой на разницу между исходным и средневзвешенным размерами.

Наиболее точен первый способ, проще — второй, так как не надо знать площадей деталей всего размерного ассортимента. Второй способ рекомендуется для расчета потребности чистой площади материала для фабрики, объединения (фирмы), республики и промышленности в целом.

Для заданного ассортимента кожаных деталей низа обуви определяют чистую площадь с указанием вида материала и участка, из которых вырубается деталь в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ на обувь. Нормы толщины деталей после разруба и вид материала на детали низа обуви могут быть одинаковыми, поэтому потребность в них суммируют и определяют общую чистую площадь (нетто).  Самыми ответственными деталями являются детали первой группы с минимальной толщиной после разруба. Потребность составляет для обеспечения фабрики деталями первой группы толщины планируем чепрак категории А, исходя из потребности и общей потребности.

Самые ответственные детали имеют толщину после разруба 4,2-Ю-3 м-(4,2 мм). Потребность в чистой площади деталей равна 230 м2, т. е. составляет около 10% от общей. Поэтому нет необходимости в чепраке высокой категории. Для этого подойдет чепрак категории 4,1—4,5. Условно предполагают, что средневзвешенный процент использования кож для низа обуви соответствует проценту использования материала II сорта, а выход мелких деталей — потребности в них, в результате их при расчете не учитывают. Выход деталей толщиной 4,2 мм равен 23%. Следовательно, для обеспечения фабрики чепраками необходимо иметь 100 = 1000 м2.

              При раскрое натуральных и искусственных кож, а также тканей должна использоваться такая система размещения шаблонов (резаков), при которой можно максимально использовать площадь материала и получить детали хорошего качества.

На применение той или иной системы при раскрое влияют свойства и площадь материала, требования, предъявляемые к деталям. Требования к деталям верха и низа обуви и к деталям кожгалантерейных изделий устанавливают по данным о работе деталей при эксплуатации, о воздействиях на них в процессе производства и о свойствах материала. Сложность раскроя во многом определяется изменчивостью показателей физико-механических свойств материалов по площади и в разных направлениях.