Концепции и функции логистики

Третий уровень целей должен быть направлен на повышение эффективности  процессов производства (принципы эффективной организации производства).

Четвертый уровень целей – обеспечение  функционирования системы, сохранения ее гибкости и адаптивности в заданных параметрах. Для достижения этой цели используется прогнозирование, анализ, планирование, регулирование, учет и контроль.

Тема 3.2. Принципы эффективной организации производства

Эффективная организация производства основана на реализации основных (базовых) и противоположных им принципов организации производства.

 

Базовые принципы	Принципы, противоположные  базовым
специализация	диверсификация
параллельность	последовательность
пропорциональность	резервирование
стандартизация	универсализация
непрерывность	прерывность
надежность	гибкость
ритмичность	аритмичность
автоматичность	самоорганизация

 

Реализация базовых принципов  организации производства приводит лишь к повышению организованности функционирования предприятия при  относительно стабильных воздействиях внешней среды. Тогда как реализация базовых и противоположных им принципов повышает внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно, с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условий на рынке, норм государственного регулирования. В итоге формируется динамичная организационная структура предприятия.

Основным логистическим принципом  организации производственных процессов  является прямоточность. Принцип прямоточности характеризует оптимальность пути прохождения предметов труда по операциям производственного процесса. Принцип прямоточности подразумевает прямолинейность движения предметов труда по всему ходу технологического процесса и отсутствие встречных потоков и «петель». Наиболее полно этот принцип реализуется при предметной специализации производственных звеньев предприятия, для которой характерно размещение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса и особенно в поточном производстве при создании предметно-замкнутых участков. Принцип прямоточности положен в основу рациональной организации грузопотоков. Выполнение этого принципа ведет к снижению грузооборота и уменьшению затрат на транспортировку материалов и полуфабрикатов.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса за счет сокращения разновидностей трудовых действий, с помощью которых происходит преобразование предметов труда в готовый продукт. Различают предметную и технологическую специализацию. Предметная специализация предполагает закрепление за каждым производственным подразделением или рабочим местом изготовление определенных видов полуфабрикатов или готового продукта. А технологическая специализация – выполнение работ по определенной технологии. Предметная специализация на уровне предприятия находит свое выражение в выпуске продукции конкретной номенклатуры, а на уровне цехов и участков - в выпуске полуфабрикатов определенного вида. Специализация способствует росту производительности труда за счет доведения до автоматизма трудовых движений рабочих, а также способствует оптимальному использованию оборудования, так как сводит к минимуму затраты на его переналадку. Специализация предполагает унификацию изделий и типизацию технологических процессов, при этом создаются наиболее благоприятные условия для механизации и автоматизации производства. В конечном итоге специализация оказывает существенное влияние на улучшение технико-экономических показателей деятельности предприятий.

Параллельность – принцип рациональной организации производственных процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Принцип параллельности может осуществляться по отношению к одной операции производственного процесса за счет введения на операции фронта работ, отличного от единицы. Например, в полиграфическом производстве, если в печатном цехе предприятия имеется три однотипные печатные машины, то при изготовлении объемного книжного издания процесс печатания будет производиться сразу на трех машинах, что приведет к сокращению продолжительности конкретной операции. Возможность осуществлять принцип параллельности по отношению к одной операции представляется при организации производственного процесса на крупных предприятиях. Но чаще принцип параллельности рассматривают применительно к двум смежным операциям, Принцип параллельности по отношению к смежным операциям одной производственной стадии производственного процесса имеет широкое распространение на предприятиях всех типов производства.

Рациональная организация производства предполагает осуществление вспомогательных  и обслуживающих операций параллельно  основному производственному процессу. В целом реализация принципа параллельности во всех трех перечисленных аспектах ведет к сокращению длительности производственного цикла.

Принцип пропорциональности заключается в обеспечении определенных количественных соотношений отдельных элементов производственного процесса. Пропорциональность по производственным мощностям предполагает равную пропускную способность рабочих мест, участков или цехов одной производственной цепочки по изготовлению готового изделия. При этом предполагается пропорциональное обеспечение рабочих мест материальными и трудовыми ресурсами и информацией. Отсюда требование иметь в каждом структурном подразделении предприятия площади, производственные и трудовые ресурсы, в таком количестве, чтобы обеспечивалась нормальная работа всех подразделений.

Принцип пропорциональности должен быть соблюден и по отношению к организации  работ основного, обслуживающего и  вспомогательного производства. Основой установления пропорций является система норм и нормативов, которая определяет количественные связи между различными элементами производственного процесса на конкретном предприятии.

Несоблюдение принципа пропорциональности может привести к возникновению  «узких» мест, производительность которых  недостаточна для выполнения производственной программы.

Непрерывность – принцип, выполнение которого предполагает отсутствие перерывов в производственном процессе. Если объектом реализации принципа выступает процесс прохождения изделий в производстве, то предполагается организация непрерывного движения предметов труда по операциям производственного процесса, т.е. обеспечивается начало каждой последующей операции сразу же после окончания предыдущей. Выполнение принципа непрерывности по отношению к движению изделий в производстве ведет к сокращению длительности цикла, уменьшению незавершенного производства и ускорению оборачиваемости оборотных средств.

Но можно рассматривать выполнение этого принципа и по отношению  к работе оборудования. При этом оборудование и штат работают без  простоев, что ведет к сокращению постоянных издержек производства в расчете на единицу продукции и, следовательно, к снижению себестоимости продукции и увеличению прибыли предприятия.

Ритмичность – принцип рациональной организации производства, характеризующий равномерность выполнения производственных процессов во времени и пространстве. Характеристикой равномерности производственного процесса во времени служит ритмичность выпуска продукции, которая предполагает выпуск одинакового (или возрастающего) количества продукции в равные промежутки времени. Реализация принципа ритмичности в пространстве находит свое отражение в равномерной загрузке оборудования и рабочих мест и проявляется в ритмичности работы производственных подразделений предприятия. Под ритмичностью производства понимают совокупность ритмичности работы и ритмичности выпуска продукции.

Перечисленные принципы рациональной организации производства в процессе их реализации проявляют взаимное влияние  их друг на друга и взаимную зависимость.

Тема 3.3. Толкающие и тянущие производственные системы

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два  основных: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственной этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие системы управления потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Толкающие  системы способны с помощью современных  компьютерных средств увязать сложный  производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры выталкиваемого материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на определенном участке. Но чем больше факторов необходимо учесть по каждому из многочисленных участков предприятия, тем более комплексным и совершенным должно быть программное, информационное и техническое обеспечение системы.

Самый известный реализованный на практике вариант толкающей системы – MRP. Система  MRP характеризуется высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в режиме реального времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных и сбытовых.

 

 

Рис.2 Схема толкающей системы

 

Второй вариант организации  логистических процессов в производстве основан на принципиально ином способе  управления материальным потоком. Он носит  название тянущей системы и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

В тянущей системе центральная  система управления не вмешивается  в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

В тянущей системе при получении предприятием заказа (предположим 10 единиц продукции), он передается через систему логистического управления в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех 1 с целью выполнения заказа заказывает у цеха 2 10 заготовок. В свою очередь, цех 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. При этом персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

 

 

Рис. 3 Схема тянущей системы

 

Одна из самых известных моделей  тянущих внутрипроизводственных логистических  систем – система «канбан», разработанная  компанией «Тойота». Среди других известных моделей тянущих систем – ОПТ и JIT.

Преимущества тянущей системы:

• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
• снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

 

 

РАЗДЕЛ 4. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

Тема 4.1. Понятие запаса. Виды запасов

Запас – это продукция, которая находится вне процесса ее производственного или непроизводственного потребления. Образование запасов в экономике связано с необходимостью обеспечения непрерывности процессов производства и потребления. Увеличение размера запасов связано с вложением оборотных средств предприятия, что приводит к увеличению издержек, связанных как с образованием самого запаса, так и с его хранением. Дефицит запаса ведет к образованию издержек в связи с невыполнением заказа (дополнительные затраты), издержек, связанных с потерей сбыта (заказчик обращается в другую фирму). Но стоимость дефицита запасов больше, чем потери от упущенных торговых сделок и нереализованных заказов. Это и потери времени на изготовление продукции, потери рабочего времени, образование дорогостоящих перерывов в производстве и т.д.