Размещение  технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование  площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

• складирование в штабеле блоками;
• складирование в полочных стеллажах до 6м;
• складирование в полочных высотных стеллажах;
• складирование в проходных (въездных) стеллажах;
• складирование в передвижных стеллажах;
• складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

      В качестве преимуществ различных  видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;
• свободный доступ к товару;
• обеспечение контроля структурных изменений запасов;
• возможность высотного складирования;
• легкость обслуживания;
• возможность автоматизированного управления;
• выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел – первым ушел»);
• низкие капиталовложения и строительные затраты;
• низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

      На  современных складах чаще всего  используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями. 

4.6. Оборудование по  обслуживанию склада 

      Для обслуживания складов используют различные  виды подъемно-транспортных машин и  механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры. 
 

4.7. Комиссионирование,  или система комплектации 

      В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

      Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
• степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

      Управление  перемещением груза  определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
• с использованием режима «он-лайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

 

4.8. Обработка информации 

      Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

• управление приемом и отправкой грузов;
• управление запасами на складе;
• обработку поступающей документации;
• подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

      В зависимости от уровня организации  программно-технических средств  выделяют:

• обработку информации вручную;
• обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).
• обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
• непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

      Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

      Коэффициент полезно используемой площади К_s равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - S_гр, к общей площади склада – S_ос; 

; 

      Аналогично  определяют коэффициент полезно  используемого объема К_V:

;

где  V_ос – общий складской объем, м³;

       V_гр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится   

                груз, м³;

       h_ос  – высота складского помещения, м³;

       h_скл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

      Экономическим критерием при оценке вариантов  систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат: 

; 

где   Э     – текущие затраты, руб./т;

        К     – единовременные затраты, руб./т;

        0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений. 

      Текущие затраты (издержки производства и обращения  в рублях на 1 т товара) исчисляются  по формуле: 

; 

где   А  – затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом 

                оборудования склада, руб.;

        n   – оборачиваемость товара (365 дней : t₃); здесь t₃ – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;

        Q  – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т. 

      Единовременные  затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом: 

; 

где   С_т  – стоимость оборудования, размещенного на данном складе. 

      При альтернативном выборе системы складирования  на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

ЛИТЕРАТУРА

 
     

1. Гаджинский  А.М. Логистика: Учебник. – М.: Маркетинг, 1998. – 228 с.
2. Залманова М.Е. Логистика: Учеб. пособие. – Саратов: СГТУ, 1995. – 166 с.
3. Колобов А.А., Омельченко И.Н. Основы промышленной логистики: Учеб. пособие. – М.: МГТУ, 1998. – 116 с.
4. Леншин И.А., Смоляков Ю.И. Логистика. Ч. 1 – 2. – М.: Машиностроение, 1996.
5. Логистика: Учеб. пособие/Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА–М, 1997. – 327 с.
6. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник. – М.: ЮНИТИ. – 271 с.
7. Новиков О.А., Нос В.А., Рейфе М.Е., Уваров С.А. Логистика: Учеб. пособие. – СПб.: СЭПИ, 1996. – 112 с.
8. Основы логистики: Учеб. пособие/Под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева – М.: ИНФРА–М, 1999.
9. Промышленная логистика. – СП б.: Политехника, 1994. – 165 с.
10. Логистика: Учеб. пособие/Под редакцией Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА–М, 2000. – 352 с.