Оптимизация складского хозяйства на предприятии на примере ОАО "Автоагрегат"

Разгрузка автомашин и транспортировка  грузов в склад осуществляется электропогрузчиками, транспортирование металла тележкой. Прибывшие Рузы поступают на приемные площадки, где производится распаковка, проверка, сортировка и укладка в складскую тару или непосредственно подача в зону стеллажного хранения, а также укладка в штабели в зоне напольного хранения. Одновременно с грузопереработкой производится учет. В стеллажах грузы размещаются в складской таре с размерами: 1200x800x750 мм и 600x800x350 мм.

При отправке груз транспортируется на участок комплектации, где производится отбор необходимого количества материала, или непосредственно на отпускную площадку. Выдача грузов осуществляется в складской оборотной таре согласно требований цехов-потребителей и графика отпуска материалов. Зона хранения металлов обслуживается подвесным краном грузоподъемностью 3,2 т. Каждая группа материалов хранится на специально отведенных за ней местах. Отправление грузов со склада в подразделения завода предусмотрено централизовано напольным электротранспортом.

Общий годовой оборот складского комплекса  по всем позициям равен 43360 т. В складских операциях при хранении материально-технических ресурсов использования: стеллажи для скомплектованных заказов - 2 шт., односторонние консольные стеллажи габаритами 3270x1070x4600 мм - 10 шт., стеллаж опорный с ячейками 1050х1350хх900 мм и 800x925x450 мм - 14 шт., стеллажи кассетные стоечные габаритами 3000x3200x1985 мм - 3 шт., стеллажи елочные габаритами 2092x3300x2230 мм - 4 шт., стеллажи стоечные наклонные габаритами 300x1500x2000 мм - 2 шт., тара стоечная для длинномеров 2 шт.. Нагрузка на одну ячейку каркасного одностороннего стеллажа сборно-разборной конструкции составляет 1000 кг.

Через склады средства и предметы труда перемещаются по стадиям технологической  переработки, в результате чего полученные извне сырье и материалы трансформируются в готовую продукцию.

При создании складской системы  нужно руководствоваться следующим  основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

 

 

3. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ОРГАНИЗАЦИИ СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ НА ОАО «АВТОАГРЕГАТ»

 

3.1 Расчет параметров склада на ОАО «Автоагрегат»

 

Одной из главных задач логистики  складирования является определение  параметров склада, то есть расчет потребности  в площадях (объемах) и внутрискладском  оборудовании.

Общая площадь склада включает:

- полезную площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (в зависимости от способа хранения - стеллажами, штабелями);

- площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;

- вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами;

- служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Общая площадь определяется как  сумма площадей всех ее структурных  элементов:

 

Sобщ = Sпол + Sпр + Sвсп + Sсл, (8)

 

где Sобщ - общая площадь склада, м2;

Sпол - полезная площадь (площадь зоны хранения), м2;

Sпр - площадь занятая приемочными и отпускными площадками, м ;

Sвсп - вспомогательная площадь, м2;

Sсл - служебная площадь, м2.

Полезная площадь складов рассчитывается двумя основными способами: по нагрузке на 1 м площади пола и по объемным измерителям.

В рамках первого способа (по нагрузке) полезная площадь склада рассчитывается следующим образом:

      (9)

 

где  qmax - максимальное количество материала, подлежащего хранению (при системном управлении запасами - максимальный желательный запас), т;

Ндоп - допустимая нагрузка на 1м2 площади  пола склада, т/м2.

Полезная площадь склада по нагрузке на 1 м площади пола составит:

Sпол = 3600 / 1 = 3600 м2;

Расчет по объемным измерителям  производится в следующем порядке:

 

Sпол =Sст * Кст, (10)

 

где  Sст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м2;

Кст - необходимое количество стеллажей, определяемое по формуле:

 

    (11)

 

где  Vя - полный объем ячейки, м3;

dзап - коэффициент заполнения  ячейки;

р - объемный вес материала, т/м3;

Nя - количество ячеек в одном стеллаже.

Рассчитав по формулам (9) - (11) полезную площадь для хранения отдельных видов материальных запасов, и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом  работ приемочные и отпускные  площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ - совмещаются.

Необходимая площадь приемочной площадки:

,    (12)

 

где  Q - годовое поступление материальных ценностей, т;

Н1 - нагрузка на 1 м2 площади, т (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м2 полезной площади Ндоп по складу, или около 0,25-0,5 т/м2;

k - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2-1,5);

t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).

Необходимая площадь приемочной площадки:

Sпр = (43360*1,3*1) / (360*0,4) = 391,4 м2.

Размер отпускной площадки определяется аналогично.

Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается  по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 - 4 м2, при штате более 5 работников- по 3,25 м .

Sсл = 40* 3,25 = 130 м2.

Параметры вспомогательной площади (размеры проходов и проездов) в  складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

 

А = 2*В + 3*С, (13)

 

где А – ширина проезда, см;

В – ширина транспортного средства;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см).

В абсолютных величинах ширина главных  проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м.

Высота складских помещений  от уровня пола до затяжки ферм или  стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м.

При приближенных расчетах общая площадь  складов может определяться через  коэффициент использования полезной площади по формуле:

 

 

 

 

где  а - коэффициент использования полезной площади.

Sобщ = 3600/0,4 = 9000 м2.

Следующая фаза разработки системы  складирования предполагает возможные  комбинации элементов всех перечисленных  подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них.

В качестве критериев оценки могут  быть применены:

- показатель эффективности использования складской площади и объема;

- показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования  складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке  конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Ks равен отношению площади, занятой под складирование (под  технологическое оборудование), -Sгр, к общей площади склада - Soc;

 

,     (15)

 

 

Ks = 3600/4780 = 0,75.

Аналогично определяют коэффициент  полезно используемого объема Kv:

 

(14)

 

 

где  Voc - общий складской объем, м3;

Vгp - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м3;

hос - высота складского помещения, м3;

hскл - используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования  может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

 

ОЗ = Э+0,29 К, (15)

где Э – текущие затраты, руб./т;

К – единовременные затраты, руб./т;

0,29 - коэффициент эффективности  капитальных вложений.

ОЗ = 1465 + 0,29 * 16 = 1469,6 тыс. руб.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:

 

 

 

где  А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб.;

n - оборачиваемость товара (365 дней : t3); здесь t3 - средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;

Q - вес товара, размещенного на  оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим  образом:

 

 

 

где  Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

К = 924000 / 16*3600 = 16 тыс. руб.

При альтернативном выборе системы  складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным  является вариант с максимальным значением показателя эффективности  использования складского объема при минимальных затратах.

Осуществляя выбор систем складирования  на практике, необходимо помнить, что  в одном складском помещении  возможно сочетание различных вариантов  в зависимости от перерабатываемого  груза.

 

3.2 Направления совершенствования организации работы 
складского хозяйства на ОАО «Автоагрегат»

 

Организационными средствами экономии материальных средств являются внедрение  прогрессивных норм использования  материальных ресурсов, энергии и  топлива, рациональная организация  складского хозяйства, правильная постановка учета и контроля использования материальных ценностей.

Склады признаются необходимым  средством выживания, но при этом мало внимания уделяется совершенствованию  процессов хранения и обработки  запасов. Недостаточное внимание уделяется эффективности использования складских площадей, технике и приемам грузопереработки. Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Хорошо организованное складское хозяйство способствует внедрению передовых методов организации производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции. Рациональная организация складского хозяйства предусматривает наличие достаточного количества складских помещений, размещение их по территории заводов, механизацию складских работ, а также активизацию складов по контролю за использованием материалов.

Важную роль в повышении логистической  эффективности грузоперевозки играют механизация и автоматизация складских работ, позволяющие существенно повысить производительность за счет максимального сокращения ручных операций. Механизация и автоматизация складских работ - основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство.

Любой склад имеет фиксированные  габаритные размеры и объем, которые  связаны с определенными логистическими издержками. Использование складского пространства должно рассматриваться  в двух аспектах. Один из них заключается в максимально эффективном использовании высоты помещений склада. Поэтому фирмами зачастую применяется оборудование, позволяющее складировать партии грузов на максимальную высоту зданий (вертикальное использование пространства). Другой аспект - максимальное использование складских помещений (горизонтальное использование пространства).

В общем случае эту задачу можно  решать двумя способами: а