Системы управления материальными потоками

     

     

     

       
 

Рис.3. Блок схема системы MRP I

     Возможность внедрения MRP обусловлена началом массового использования вычислительной техники.¹ Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

1. обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
2. в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

     Основным недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость  создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными  подразделениями и этапами технологического цикла.

     Наличие недостатков в MRP системах повлекло за собой создание MRPII систем, обладающих большей гибкостью планирования, лучшей организацией поставок и лучшей реакцией на изменения спроса.

     MRP II содержит описание 16 групп функций  системы: 

1. Планирование продаж и производства.
2. Управление спросом.
3. Составление плана производства.
4. Планирование материальных потребностей.
5. Спецификации продуктов.
6. Управление складом.
7. Плановые поставки.
8. Управление на уровне производственного цеха.
9. Планирование производственных мощностей.
10. Контроль входа/выхода.
11. Материально техническое снабжение.
12. Планирование ресурсов распределения.
13. Планирование и контроль производственных операций.
14. Управление финансами.
15. Моделирование.
16. 16. Оценка результатов деятельности.

     Задачей информационных систем класса MRP II является оптимальное формирование потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе  находящихся в производстве) и  готовых изделий. Система имеет  целью интеграцию всех основных процессов, реализуемых предприятием, (снабжение, запасы, производство, продажа и  дистрибуция, планирование, контроль над выполнением плана).

     Система DRP (планирование распределение ресурсов) имеет такой же принцип работы, что и MRP, но в каналах распространения готовой продукции. Система DRP сложнее, так как базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Система планирует и регулирует уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у торговых посредников.

     Среди преимуществ DRP систем можно отметить:

1. уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции;
2. уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;
3. сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
4. уменьшение транспортной составляющей издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
5. улучшение координации между распространением и производством.

       Таковы основные положения толкающих систем управления материальными потоками. Далее перейдем к рассмотрению тянущей системы. 

3. Тянущая система управления материальными потоками

     Другой  вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис.4). Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом, изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

     В условиях развитого рынка главная  проблема логистического звена снабжения  заключается в том, что рыночная потребность постоянно изменяется в промежутке времени между началом поставок и использованием компонентов. Это приводит к ситуации, когда сроки поставок могут быть отодвинуты из-за того, что с производства и от поставщиков поступают детали, в которых нет больше необходимости, в то время как не хватает других компонентов для выполнения текущих заказов клиентов. 

    

 

 
 

Условные  обозначения:

          Материальный поток,                    Информационный поток

Рис.4. Схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы 

     В последние десятилетия разработан ряд методов снабжения, ориентированных  на конкретную потребность производства:

1. метод «Канбан» (разработан в Японии с целью управления поставками в условиях поточного производства, учитывает потребность, которая исходит из конечного монтажа;
2. метод «Точно в срок», с помощью которого в результате частых («дробных») поставок резко сокращаются накопленные запасы ;
3. система запросов, по которой с поставщиками заключаются типовые контракты на длительный период существования потребностей, а данные по фактической потребности запрашиваются на основе поэтапного уточнения ;
4. метод прогнозных показателей: спрос на большие партии закупок формируются на определенном уровне, а затем конкретный объем поставок приводится в соответствие со спросом;
5. электронно-информационный метод коммуникации клиента и поставщика на основе передачи необходимых данных, когда запрос поступает в виде заказа, а данные о поставке и транспортировке уточняются в прямом межкомпьютерном общении.

     Цели "тянущей" системы следующие:

1. предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
2. сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;
3. повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

     "Тянущая"  система предусматривает сохранение  определенного уровня материального  запаса на каждом этапе производства; движение от последующего участка  к предыдущему заказу на израсходованные  в процессе производства материалы.  Для практической реализации  системы необходимо установить  нормативный момент возобновления  заказа и стандартный размер  партии заказываемых  деталей. 

      "Тянущая"   система  организации   производства предполагает:

1. ориентацию производства на изменение спроса, т.е. осуществление концепции "гибкого" производства;
2. использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;
3. использование высококвалифицированных рабочих;
4. децентрализованное оперативное управление производством;
5. начало планирования со стадии сборки;
6. минимум операционного задела; практическое отсутствие запасов готовой продукции.

     Более подробно тянущие системы мы рассмотрим во второй главе данной  работы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Глава II. Практический аспект применения тянущей системы производства

     2.1. Логистическая концепция «just-in-time» и система Канбан

     Свой  вклад в развитие мировой логистической  системы внесла Япония, которая разработала  и применила впервые в мире прогрессивную логистическую концепцию «just-in-time»- точно в срок (JIT), и внутрипроизводственную систему Канбан.

     Производственная  система JIT (just-in-time) представляет собой систему организации управления производственным предприятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребностей потребителя, путем одновременного достижения:

1. наилучшего качества продуктов и услуг;
2. минимально возможных затрат;
3. поставок точно вовремя.

     Эти цели достигаются за счет устранения лишнего (непроизводительных затрат) во внутренних процессах предприятия.

     Характерными  чертами JIT, отличающими ее от традиционных систем массового производства, являются:

1. производство изделий ровно столько, сколько необходимо в данный момент на всех операциях;
2. «тянущая» система производства - планирование от фактической потребности рынка, а не от установленных нормативов как в «проталкивающей системе»;
3. короткий цикл производства;
4. высокая оборачиваемость активов;
5. эффективное использование ресурсов;
6. минимальная величина запасов (сырье, материалы, незавершенное производство, готовая продукция);
7. цели по повышению качества, снижению затрат и сроков поставок являются совместными - достижимы одновременно;
8. уровень брака, измеряется в долях на миллион;
9. высокая производительность труда;
10. непроизводственной работе уделяется минимум времени;
11. высокая вовлеченность всего персонала в непрерывный процесс постоянных улучшений;
12. выровненное производство продукции по объему и номенклатуре.

     Решение этих задач потребовало радикальной  перестройки организации производства.

     Система JIT, таким образом, стала принципиально новой формой организации производства, существенно отличной от традиционных (рис. 5). 

      Заказ на материалы Заказ на комплектующие Заказ на продукцию

     

       
 

     Рис.5. Схема организации производства с применением системы «just-in-time» 

     Как показала практика, для реализации системы «точно в срок» нельзя полагаться исключительно на методы централизованного планирования, определяющие графики выпуска продукции сразу для всех стадий производства. Поэтому необходимым условием обеспечения производства и поставки продукции «точно в срок» является внедрение системы Канбан.