Проект агрегатного участка на АТП

 

 

Продолжение таблицы 2.2

2. Количество производственных рабочих: Явочное Штатное

Рт Рш

чел. чел.

4,8 5,8

5 6

 

 

     3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

  3.1. Технологический процесс ТО и ремонта на АТП

     Под технологическим процессом понимается определённая последовательность работ или операций, выполняемых в соответствии с техническими условиями.

     При осуществлении технологического процесса ТО и ТР автомобиля производятся работы, направленные на поддержание его технического состояния на заданном уровне.

     Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и т.п.

     Технологический процесс ТО и ТР осуществляется на рабочих постах, т.е. участке производственной площади, снабженной оборудованием и приспособлениями, предназначенном для размещения автомобиля и выполнения одной или нескольких однородных работ.

     Работу зон ТО и ТР организуют таким образом, чтобы уменьшить простои подвижного состава в неисправном состоянии и в ожидании технических воздействий, и в этом случае пользуются общепринятой схемой технологического процесса ТО и ремонта автомобилей, представленной на рисунке 3.1.

Рис. 3.1 Схема технологического процесса ТО и ТР

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР, затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобилей.

     После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили Д-2. Если при Д-1 не удаётся обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-2, а оттуда в зону хранения.

     Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, а оттуда в зону хранения.

     После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону ожидания. Углублённому диагностированию подвергаются также все автомобили для выявления потребности в КР.

     3.2. Технологический процесс на агрегатном участке

     Что касается объекта проектирования, то с целью повышения производительности труда и качества работ на агрегатном участке используют технологические карты. Работы осуществляются в определённой технологической последовательности с применением соответствующего технологического оборудования в соответствии со схемой, представленной на рисунке 3.2.

Рис.3.2. Схема технологического процесса ремонта агрегатов

      Разборо-сборочные  работы в агрегатном отделении, как правило, проводятся на специальных  стендах, обеспечивающих возможность  подхода к ремонтируемому   агрегату   с разных  сторон, а также поворот и наклон агрегата

 для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов.

      Их размещают в  зоне действия кран-балки или  тельфера. Для размещения и разборки  снятых с агрегата узлов предусмотрены  слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме ключей различного типа  при разборочно-сборочных работах применяют гайковерты, различные съемники и приспособления, а также прессы. Снятые с агрегатов детали моют в ваннах. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью обычного измерительного инструмента и отдельных специальных приборов, размещаемых на отдельном столе.

 

     3.3. Режим работы агрегатного участка

     В целях экономии  производственных площадей и  рационального использования оборудование  предлагается организовать работу  участка в две смены по следующему  режиму:

     1 смена:

Количество рабочих дней в году - 305;

Начало смены - 8ºº;

Конец смены- 16ºº;

Время обеда и отдыха - 12ºº-13ºº

     2 смена:

Количество рабочих дней в году - 305;

Начало смены - 16ºº;

Конец смены- 24ºº;

Время обеда и отдыха - 20ºº-21ºº

Предлагается следующее распределение слесарей-ремонтников по видам работ:

          Ремонт  передних и задних мостов - 2 чел.;

          Ремонт  КПП и РКП - 2 чел.;

          Ремонт  карданной передачи и сцеплений- 2 чел.;

 

 

 

      3.5. Технологическое оборудование и площадь агрегатного участка

      Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест, а также используются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т.п.

     Настоящим дипломным проектом рекомендуется оснастить оборудованием посты ТО. которое позволило бы производить полный объем работ по ремонту агрегатов.

Перечень оборудования для агрегатного участка представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1

Технологическое оборудование агрегатного участка

Наименование оборудования	Тип или модель	Число единиц	Размеры единицы оборудования в плане мм х мм	Площадь м
1	2	3	4	5	6
1. Стенд для разборки, сборки и регулировки рулевых механизмов	Р-217	1	760х600	0,46	0,46
2. Стенд для разборки, сборки карданных валов	Р-215	1	2015х600	1,21	1,21
3. Верстак слесарный	ОРГ-148-01-060А	2	1200х800	0,96	1,92
4. Тумбочка инструментальная	СД-3701-08	2	674х522	0,35	0,70
5. Ящик для песка	Нестанд.	1	500х400	0,2	0,2
6. Ларь для отходов	Нестанд.	1	500х500	0,25	0,25
7. Стол для дефектовки деталей	ОРГ-1468-01-090А	1	2000х600	1,20	1,20
8. Стеллаж для инструментов и приспособлений	ОРГ- 1468-05- 280	2	1410х500	0,71	1,42

 

Продолжение таблицы 3.1

1	2	3	4	5	6
9. Ларь для обтирочных материалов	Нестанд.	1	500х400	0,2	0,2
10. Тележка на рельсовом ходу	Нестанд.	1	1200х800	0,96	0,96
11. Станок настольно- сверлильный на подставке	2М112	1	800х600	0,48	0,48
12.Стеллаж для приборов	Нест.	1	930х510	0,47	0,47
13. Стенд для разборки, сборки редукторов  задних мостов	Р-640	1	850х650	0,55	0,55
14. Стенд для разборки, сборки передних  и задних мостов	Р-785	1	1020х780	0,80	0,80
15. Стенд для разборки, сборки КПП	Р-784	1	1000х486	0,49	0,49
16. Стенд для разборки, сборки и  регулировки сцепления настольный	Р-724	1	580х490	0,28	0,28
17. Установка для расточки тормозных барабанов и обточки колодок	Р-114	1	920х900	0,83	0,83
18. Пресс для клепки фрикционных накладок и дисков сцепления настольный	Р-335	1	420х430	0,18	0,18
19. Стенд для срезания накладок с тормозных колодок	Р-174	1	920х990	0,83	0,83
20. Ванна моечная	9510	1	1400х600	0,84	0,84
21. Кран-балка	НКМ	1
22. Станок точильно- шлифовальный	Р-187	1	513х670	0,35	0,35
23.Пресс гидравлический	Р-338	1	700х600	0,42	0,42
24.Подставка под пресс для разборки-сборки  сцеплений и под пресс для  клепки фрикционных накладок	Нестанд.	1	1200х700	0,84	0,84
итого					15.75

 

      Площадь агрегатного участка определяется из выражения [6, с. 77]:

                                                                

                                               (2.36)

где - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритам.

 К - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. При одностороннем расположении постов К = 4,5 [6, с.77].

     Площадь участка:

    Курсовым   проектом   предлагается   принять   к   производству проект участка с общей площадью 72 м2 с размерами сторон 12000 х 6000.

 

     3.5. Охрана труда

     При обработке металла резанием наиболее опасными производственными факторами, которые могут вызвать травмирование работающих, являются движущие части станков, заготовки, приспособления, режущие и крепежные инструменты, металлическая стружка и пыль, электрический ток.

     Выполнять работу на станках разрешается только тем лицам, за которыми они закреплены. Для обеспечения безопасности работы на станках должны соблюдаться следующие условия. Все приводные и передаточные механизмы станков и их части размещают в корпусе станка или ограждают предохранительными устройствами. Ограждению подлежат и обрабатываемые движущиеся предметы, выступающие за габариты металлорежущего станка.

     Для защиты глаз и лица работающих от отлетающей стружки станки снабжают предохранительными приспособлениями (защитными экранами), выполненными из прозрачного материала.

     Станок следует обязательно выключить при: установке и смене рабочего инструмента (за исключением быстросъемных патронов), установке, креплении, измерении, снятии заготовки, ремонте, чистке, смазывании станка, уборке опилок и стружки, прекращении подачи тока, снятии ограждения.

 

    Запрещается после выключения ускорять остановку путем торможения рукой патрона, планшайбы и других вращающихся частей для предотвращения травмирования рук стружку со станков удаляют крючками или щетками. Собирать стружку следует в металлические ящики.

     При работе станочники должны пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Спецодежда должна быть наглухо застегнута, а волосы закрыты головным убором и подобраны под него.

      Рабочее место станочника должно содержаться в чистоте и не загромождаться деталями. Работающий станок не должен оставаться без присмотра. При уходе с рабочего места даже на короткий промежуток времени и при окончании работы станок необходимо отключить.