Проект агрегатного участка на АТП

Дата добавления: 02 Декабря 2014 в 13:47
Автор работы: l****@yandex.ru
Тип работы: курсовая работа
Скачать (192.78 Кб)
Работа состоит из  1 файл
Скачать документ  Открыть документ 

КОНДАКОВ ВИКТОР КП ТО для АТП.doc

  —  684.00 Кб

 

 

Продолжение таблицы 2.2

2. Количество

производственных

рабочих:

Явочное

Штатное

 

 

 

Рт

Рш

 

 

 

чел.

чел.

 

 

 

4,8

5,8

 

 

 

5

6


 

 

     3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

  3.1. Технологический процесс ТО и ремонта на АТП

     Под технологическим процессом понимается определённая последовательность работ или операций, выполняемых в соответствии с техническими условиями.

     При осуществлении технологического процесса ТО и ТР автомобиля производятся работы, направленные на поддержание его технического состояния на заданном уровне.

     Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и т.п.

     Технологический процесс ТО и ТР осуществляется на рабочих постах, т.е. участке производственной площади, снабженной оборудованием и приспособлениями, предназначенном для размещения автомобиля и выполнения одной или нескольких однородных работ.

     Работу зон ТО и ТР организуют таким образом, чтобы уменьшить простои подвижного состава в неисправном состоянии и в ожидании технических воздействий, и в этом случае пользуются общепринятой схемой технологического процесса ТО и ремонта автомобилей, представленной на рисунке 3.1.



Рис. 3.1 Схема технологического процесса ТО и ТР

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР, затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобилей.

     После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили Д-2. Если при Д-1 не удаётся обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-2, а оттуда в зону хранения.

     Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, а оттуда в зону хранения.

     После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону ожидания. Углублённому диагностированию подвергаются также все автомобили для выявления потребности в КР.

     3.2. Технологический процесс на агрегатном участке

     Что касается объекта проектирования, то с целью повышения производительности труда и качества работ на агрегатном участке используют технологические карты. Работы осуществляются в определённой технологической последовательности с применением соответствующего технологического оборудования в соответствии со схемой, представленной на рисунке 3.2.

Рис.3.2. Схема технологического процесса ремонта агрегатов

      Разборо-сборочные  работы в агрегатном отделении, как правило, проводятся на специальных  стендах, обеспечивающих возможность  подхода к ремонтируемому   агрегату   с разных  сторон, а также поворот и наклон агрегата

 для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов.

      Их размещают в  зоне действия кран-балки или  тельфера. Для размещения и разборки  снятых с агрегата узлов предусмотрены  слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме ключей различного типа  при разборочно-сборочных работах применяют гайковерты, различные съемники и приспособления, а также прессы. Снятые с агрегатов детали моют в ваннах. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью обычного измерительного инструмента и отдельных специальных приборов, размещаемых на отдельном столе.

 

     3.3. Режим работы агрегатного участка

     В целях экономии  производственных площадей и  рационального использования оборудование  предлагается организовать работу  участка в две смены по следующему  режиму:

     1 смена:

Количество рабочих дней в году - 305;

Начало смены - 8ºº;

Конец смены- 16ºº;

Время обеда и отдыха - 12ºº-13ºº

     2 смена:

Количество рабочих дней в году - 305;

Начало смены - 16ºº;

Конец смены- 24ºº;

Время обеда и отдыха - 20ºº-21ºº

Предлагается следующее распределение слесарей-ремонтников по видам работ:

          Ремонт  передних и задних мостов - 2 чел.;

          Ремонт  КПП и РКП - 2 чел.;

          Ремонт  карданной передачи и сцеплений- 2 чел.;

 

 

 

      3.5. Технологическое оборудование и площадь агрегатного участка

      Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест, а также используются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т.п.

     Настоящим дипломным проектом рекомендуется оснастить оборудованием посты ТО. которое позволило бы производить полный объем работ по ремонту агрегатов.

Перечень оборудования для агрегатного участка представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1

Технологическое оборудование агрегатного участка

Наименование оборудования

Тип или модель

Число единиц

Размеры единицы оборудования в плане мм х мм

Площадь м

1

2

3

4

5

6

1. Стенд для разборки, сборки и регулировки рулевых механизмов

 

 

Р-217

 

 

1

 

 

760х600

 

 

0,46

 

 

0,46

2. Стенд для разборки, сборки карданных валов

Р-215

1

2015х600

1,21

1,21

3. Верстак

слесарный

ОРГ-148-01-060А

2

1200х800

0,96

1,92

4. Тумбочка инструментальная

СД-3701-08

2

674х522

0,35

0,70

5. Ящик для

песка

Нестанд.

1

500х400

0,2

0,2

6. Ларь для

отходов

Нестанд.

1

500х500

0,25

0,25

7. Стол для дефектовки деталей

ОРГ-1468-01-090А

1

2000х600

1,20

1,20

8. Стеллаж для инструментов и

приспособлений

ОРГ-

1468-05-

280

2

1410х500

0,71

1,42


 

Продолжение таблицы 3.1

1

2

3

4

5

6

9. Ларь для обтирочных

материалов

Нестанд.

1

500х400

0,2

0,2

10. Тележка на рельсовом ходу 

Нестанд.

1

1200х800

0,96

0,96

11. Станок настольно-

сверлильный на подставке

2М112

1

800х600

0,48

0,48

12.Стеллаж для приборов

Нест.

1

930х510

0,47

0,47

13. Стенд для разборки, сборки редукторов  задних

мостов

Р-640

1

850х650

0,55

0,55

14. Стенд для разборки, сборки передних  и задних

мостов

Р-785

1

1020х780

0,80

0,80

15. Стенд для разборки, сборки КПП

Р-784

1

1000х486

0,49

0,49

16. Стенд для разборки, сборки и  регулировки

сцепления настольный

Р-724

1

580х490

0,28

0,28

17. Установка для расточки тормозных

барабанов и обточки колодок

Р-114

1

920х900

0,83

0,83

18. Пресс для клепки

фрикционных накладок и дисков сцепления

настольный

Р-335

1

420х430

0,18

0,18

19. Стенд для срезания накладок с тормозных

колодок

Р-174

1

920х990

0,83

0,83

20. Ванна моечная 

9510

1

1400х600

0,84

0,84

21. Кран-балка

НКМ

1

     

22. Станок точильно-

шлифовальный

Р-187

1

513х670

0,35

0,35

23.Пресс гидравлический

Р-338

1

700х600

0,42

0,42

24.Подставка под пресс для разборки-сборки  сцеплений и под пресс для  клепки фрикционных накладок

Нестанд.

1

1200х700

0,84

0,84

итого

       

15.75


 

      Площадь агрегатного участка определяется из выражения [6, с. 77]:

                                                                

                                               (2.36)

где - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритам.

 К - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. При одностороннем расположении постов К = 4,5 [6, с.77].

     Площадь участка:

    Курсовым   проектом   предлагается   принять   к   производству проект участка с общей площадью 72 м2 с размерами сторон 12000 х 6000.

 

     3.5. Охрана труда

     При обработке металла резанием наиболее опасными производственными факторами, которые могут вызвать травмирование работающих, являются движущие части станков, заготовки, приспособления, режущие и крепежные инструменты, металлическая стружка и пыль, электрический ток.

     Выполнять работу на станках разрешается только тем лицам, за которыми они закреплены. Для обеспечения безопасности работы на станках должны соблюдаться следующие условия. Все приводные и передаточные механизмы станков и их части размещают в корпусе станка или ограждают предохранительными устройствами. Ограждению подлежат и обрабатываемые движущиеся предметы, выступающие за габариты металлорежущего станка.

     Для защиты глаз и лица работающих от отлетающей стружки станки снабжают предохранительными приспособлениями (защитными экранами), выполненными из прозрачного материала.

     Станок следует обязательно выключить при: установке и смене рабочего инструмента (за исключением быстросъемных патронов), установке, креплении, измерении, снятии заготовки, ремонте, чистке, смазывании станка, уборке опилок и стружки, прекращении подачи тока, снятии ограждения.

 

    Запрещается после выключения ускорять остановку путем торможения рукой патрона, планшайбы и других вращающихся частей для предотвращения травмирования рук стружку со станков удаляют крючками или щетками. Собирать стружку следует в металлические ящики.

     При работе станочники должны пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Спецодежда должна быть наглухо застегнута, а волосы закрыты головным убором и подобраны под него.

      Рабочее место станочника должно содержаться в чистоте и не загромождаться деталями. Работающий станок не должен оставаться без присмотра. При уходе с рабочего места даже на короткий промежуток времени и при окончании работы станок необходимо отключить.

Описание
Настоящим курсовым проектом разрабатывалась тема: «Проект агрегатного участка на АТП.
В пояснительной записке курсового проекта произведены соответствующие расчеты по определению периодичности ТО, коэффициента технической готовности и использования автомобилей, годового пробега автомобиля, производственной программы по ТО-1 и ТО-2, трудовых затрат по зоне ТР и агрегатному участку. На основании этих расчетов была определена численность производственных рабочих агрегатном участке.
Также рассмотрены вопросы по организации работы зоны ТО и ТР и участке проектирования, подобрано соответствующее технологическое оборудование и определена площадь участка.
Содержание
содержание отсутствует