Планирование цехов и участков

- коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам, принимается в размере 11% от номинального фонда времени (k=0,89). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ВЕЛИЧИНЫ  ТАКТА ВЫПУСКА ИЗДЕЛИЙ

   В соответствии с ГОСТ 14004-83 показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций:  

,                                                        (6) 

где - число технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца цехом или участком;

- число рабочих мест.

   Согласно  ГОСТ 14004-83 коэффициент =1 для массового производства; 1<≤10 для крупносерийного; 10<≤20 для среднесерийного; 20<≤40 для мелкосерийного. Для единичного производства величина не регламентиру-ется.

   В курсовой работе мы используем укрупненное  проектирование, поэтому для определения типа производства воспользуемся таблицей 2.

   Таблица 2 – Примерное количество изделий, выпускаемых в течение года при различных типах производства

 

   В целях укрупнённого проектирования тип производства определим по совокупной трудоёмкости изделия и годовой программе выпуска данного типа изделий. Таким образом, общая трудоёмкость на изделие составит 43 часа, а годовая программа выпуска - 15000 единиц, следовательно, соответствующий тип производства - крупносерийное. При этом на практике обработка деталей в крупносерийном производстве проводится в основном в соответствии с непрерывно-поточной формой организации производства.

   Исходя  из того, что тип производства массовый делаем вывод о том, что коэффициент 10<≤20.

   Определим такт выпуска изделий по формуле 7: 

,                                                  (7)   

                                                   

где - действительный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч;

m - число рабочих смен в сутки;

К_н — коэффициент, учитывающий затрату времени на организацию технологического процесса (переналадки с одного наименования детали на другое, подналадку оборудования и т.д., К_н=0,8…0,9);

П — годовая программа выпуска изделий.  
 
 
 
 

       
 
 

 

4 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ 

   Расчётное количество станков С для механического цеха определим укрупнённым способом через трудоёмкость механической обработки всей годовой программы выпуска изделий, действительный годовой фонд времени работы одного станка в одну смену и режим работы предприятия по формуле:

                                                        (8) 

   Таким образом, необходимое количество станков: 

   Принятое  число станков S определяется по аналогичной формуле, только с учётом коэффициента нормативной загрузки оборудования ηнз, который в соответствии с типом производства и формой организации производства примем равным 0,7.

                                                            ₍₉₎

Получим:

   Для слесарной доработки деталей  в механическом цехе предусматривается  слесарный участок. Число рабочих  мест Sсл определяется в процентном отношении от количества принятых станков (Sсл ≈2%), т.е.: 

      = 0,02∙ 184 = 3,68 раб. места 

     Полученное  количество оборудования разбивается  по типам и типоразмерам в зависимости  от характера изготавливаемой продукции. В таблице 3 приведено примерное процентное соотношение различных типов станков в цехах механосборочного производства со средним объемом выпуска.

   Таблица 3 – Процентное соотношение различных типов станков в цехах

                       поточного производства со средним объемом выпуска

 

   Распределим принятое количество оборудования по различным видам станков с  использованием таблицы 3. Для этого  для каждого вида станков умножим  принятое число оборудования (184) на соответствующий группе станков процент. Результат представлен в таблице 4.

   Таблица 4 – Распределение принятого количества оборудования по типам 

                        станков

 

   Окончание таблицы 4

 

   В зависимости от суммарной станкоёмкости обработки определяется потребное количество производственных рабочих-станочников и в процентном отношении к нему количество слесарей механического отделения.

   К основным (производственным) рабочим  в механических цехах относятся: станочники, наладчики и операторы  автоматических линий, разметчики, слесари  для выполнения промежуточных слесарных  работ.

   В поточно-массовом и поточно-серийном производстве число производственных рабочих определяется для каждой поточной линии отдельно, исходя из числа станков в линии, рабочих  смен и планировки оборудования, т.е. возможности многостаночного обслуживания.

   Для мелкосерийного и среднесерийного  производства применяется два способа  определения численности производственных рабочих: по общей трудоемкости или  числу принятых станков.

   При расчете по трудоёмкости (в человеко-часах) число рабочих станочников находится  следующим образом:

                                                      = ,                                                     (10)

где Т_и — трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах;

     F_д.р — действительный годовой фонд времени работы рабочего;

      S_р — количество станков, на которых может одновременно работать один

            рабочий (коэффициент многостаночности).  
 
 

   Расчет  численности рабочих по принятому  числу станков ведётся по формуле:

,                                          (11)

где η_з.с — среднее значение коэффициента загрузки станков;

К_р — коэффициент, определяющий трудоемкость ручных работ (средняя величина К_р для массового и крупносерийного производства равна 1,02);

S_р — количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий (коэффициент многостаночности). Величина коэффициента многостаночности колеблется в среднем от 1 в единичном производстве до 5 — в поточно-массовом.