Планирование цехов и участков

   Количество  рабочих, занятых на ручных работах, принимается: для крупносерийного  производства 1–3% от количества станочников (), т.е.: 

  = 72 ∙ 0,03 = 2,16=3 чел. 

   Количество  производственных рабочих:  

    = + = 72 + 3 =75 чел. 

   По  нормативным данным количество вспомогательных  рабочих в механических цехах  в крупносерийном  производстве — 25–35%:  
 
 

   Численность инженерно-технических работников, счётно-конторского и младшего обслуживающего персонала при укрупненных расчетах принимается в процентном отношении  к общему числу рабочих.

   Общее число рабочих:  
 
 
 

   В крупносерийном производстве количество ИТР составляет 7–10% от общего количества рабочих: 
 
 

   Служащие принимаются в размере 1,4…2% от общего количества рабочих: 
 
 

   Младший обслуживающий персонал  и счетно-конторский персонал принимаются в размере 1,1…1,5% от общего количества рабочих: 
 
 
 

   При детальном проектировании цеха, производственная площадь, занимаемая механическим отделением, определяется на основании разработанного плана расположения всего оборудования, рабочих мест, проездов, проходов и пр.

   В случае укрупненного проектирования производственная площадь отделения определяется по удельной площади, приходящейся на 1 станок. В среднем она составляет: для малых станков 10–12, средних 15–25, крупных 25–70, особо крупных 70–200 м² на станок. Для линий по обработке корпусных деталей средняя площадь на станок составляет 16–25 м², а для некоторых секций автоматических линий до 35 м². Таким o6pазом, площадь, занимаемую станками F_ст, можно подсчитать по формуле:  

_,                                                  (12) 

где S_c — принятое число станков данного типоразмера;

f_c — удельная производственная площадь, приходящаяся на 1 станок данного типоразмера.

     В дальнейшем учтем, что величина удельной площади, приходящейся на 1 станок,  для нашей курсовой работы не будет  превышать 25 м², т.к. это лучше всего соотноситься с условиями проекта – в данном цехе используются, в основном, малые и средние станки. Расчет площади, занимаемой станками, приведен в таблице 5. 
 

Таблица 5 – Расчет площади, занимаемой станками данного типоразмера

 
 
 

   Площадь слесарного участка F_сл определяется по следующей формуле

 

F_сл=S_сл f_сл ,                                                 (13) 

где S_сл — число рабочих мест ручной обработки;

f_cл — удельная площадь на 1 слесаря или рабочее место (6 м²). 
 
 

5 РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ СБОРОЧНОГО ОТДЕЛЕНИЯ

   Для сборочного отделения раздельно  определяются необходимое количество стендов (верстаков) для стационарной сборки и количество рабочих мест на конвейерной сборке.

   Сборка  небольших узлов и сборочных  единиц выполняется одним или несколькими рабочими. Если число сборочных операций не велико (не больше 8), сборка осуществляется на одном рабочем месте (стенде, верстаке). В этом случае число сборочных мест узловой сборки определяется по формуле:  

                                            ₍₁₄₎ 

где Т_с.у — трудоемкость узловой сборки узлов на всю программу выпуска;

      F_д.сб — действительный годовой фонд времени работы рабочего места (стенда,

                  верстака) при работе в одну смену, ч;

      m — число рабочих смен в сутки;

  К_п.р — коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа

             работающих к числу рабочих мест). Для средних узлов этот

             коэффициент равен 1,1;

      К_з — средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест (К_з≈0,8…0,85).  
 
 

   В случае сборки узлов на конвейере  число рабочих мест определяется по формуле:

     _{,                                             (15)}

где Т_сб — трудоемкость слесарных работ сборки одного узла, ч.  
 
 

   При поточной общей сборке на конвейере количество рабочих мест определяется по формуле:

                                                ₍₁₆₎

где Т_с.к — трудоемкость конвейерной сборки одного изделия, ч;

t_вып — такт выпуска, мин;

К_з.к — средний коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере (К_з.к≈0,8…0,85).  
 
 

     Для стационарной сборки узлов (изделий) число  рабочих сборщиков для сборки узлов на всю программу определяется по формуле:

                                                           ₍₁₇₎

где Т_с.у — трудоемкость слесарно-сборочных работ на всю программу выпуска, ч;

F_д.р — действительный годовой фонд времени рабочего, ч.  
 

   Число слесарей – сборщиков, работающих на конвейере общей сборки, определяется из соотношения:  

                                                         ,                                                           (18) 

где Т_о.сб — трудоемкость общей (конвейерной) сборки изделий на всю программу.  
 

   Общее число производственных рабочих:  
 
 

   Количество  вспомогательных рабочих в сборочном  отделении определяется так же как и для механического отделения — в процентном отношении к производственным рабочим. Количество вспомогательных рабочих для крупносерийного типа производства составляет 25–30%. 
 
 

   Общее число рабочих:  
 
 

   Инженерно-технические  работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП), счетно-конторский персонал (СКП) определяются в процентном отношении к общему количеству рабочих: ИТР — 7–8%, служащие — 3–5%, МОП — 2–3%, СКП — 1,5…3%. Количество контролеров ОТК может быть принято в размере 5–7% от количества рабочих сборщиков.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Для определения численности работающих в наибольшую смену R_наиб можно воспользоваться следующей формулой:

                                                            ,                                                              (19)

       

где R —  общее количество работающих;

К_смен — коэффициент сменности, равный отношению общего числа работающих к числу рабочих в наибольшую смену( в среднем равен для рабочих 1,8, для служащих 1,2).

   Теперь, на основе проведенных расчетов составляем сводную таблицу 6 на всех работающих в механическом и сборочном отделениях с разделением по сменам: 

   Таблица 6 – Рабочий состав цеха