Производственные процессы. Принципы его организации. Инфраструктуру предприятия

gn="justify">     Поточный  метод характеризуется:

>• глубоким расчленением производственного процесса на операции;

>• четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

>•  параллельным выполнением операций  на всех рабочих местах;

>• расположением оборудования по ходу технологического процесса;

>•  высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

>•  наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

     Основной  структурной единицей поточного  производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

     Наибольшее  распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и др. отраслях.

     Существующие  в промышленности поточные линии  многообразны.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается высоким уровнем соответствия всем принципам организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

>•  в повышении производительности  труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т. д.;

>• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

>•  в снижении себестоимости продукции.

     В то же время поточной организации  производства присущи и определенные недостатки.

     К числу основных требований при выборе изделий для изготовления

поточным  методом относится отработанность сборочного процессаи относительная стабильность конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда,

способствует  увеличению текучести кадров. На первом этапе совершенствования поточных методов необходимо внедрять организационные мероприятия, дающие большой положительный эффект и не требующие значительных капитальных вложений. К ним относятся:

>• организация работы при изменяющихся в течение дня такте и скорости поточной линии;

>•  перевод рабочих в течение  смены с одной операции на  другую;

>• применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

>•  меры материального стимулирования;

>•  внедрение агрегатно-групповых методов  организации производственного

процесса, поточных линий со свободным ритмом.

     Основным  направлением повышения социально-экономической

эффективности поточного производства является внедрение  полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов

и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций. 

     Партионный  метод организации производства имеет следующие

характерные черты:

>•  запуск в производство изделий  партиями;

>• одновременная обработка продукции нескольких наименований;

>•  закрепление за каждым рабочим  местом нескольких операций;

>•широкое применение универсального оборудования наряду со специализированным;

>•использование высококвалифицированных кадров широкой специализации;

>•  преимущественное расположение  оборудования по группам однотипных станков.

     Наибольшее  распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных

цехах массового и крупносерийного  производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях. По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы

значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования способствуют увеличению запасов незавершенного производства и ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, увеличения доли

предприятия на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

     Важнейшим направлением повышения эффективности  партионного

метода  является внедрение групповых методов  обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т. д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование. Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого

использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что в конечном счете обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т. п.

     Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т. д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т. п.

     Отличительными  особенностями единичного метода организации

производства  являются:

>•  большая неповторяющаяся номенклатура  продукции;

>- использование  универсального оборудования и  специальной оснастки;

>•  расположение оборудования по группам однотипных станков;

>•  разработка укрупненной технологии;

>•  использование рабочих с широкой  специализацией высокой  квалификации;

>• значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

>• сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также складские запасы.

     Из  предыдущих характеристик вытекают высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования. Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки. Проблемы организации производства: наиболее эффективного сочетания труда людей с вещественными факторами производственного процесса, оптимального расположения и сочетания орудий труда и процессов труда в пространстве и во времени — играют важную роль в современной промышленности.

     Методы  организации производства все в большей мере определяют

возможности эффективного использования существующей техники и технологии. Чтобы обеспечить при наличных кадрах и вещественных факторах производства максимальную производительность и наибольший экономический эффект, передовые техника и технология должны сочетаться с наиболее рациональной организацией производства.

     Мероприятия по созданию рациональной организации  производства,

не требуя крупных дополнительных капиталовложений, резко повышают производительность труда, сокращают время производства и значительно снижают себестоимость выпускаемых изделий. Например, при том же техническом уровне станков и механизмов и тех же технологических процессах выпуск изделий из унифицированных и стандартизованных узлов и деталей создает условия для серийного и массового запуска их в производство даже при мелкосерийном и единичном типе производства; расстановка оборудования по потоку сокращает межоперационные маршруты движения полуфабрикатов, деталей и узлов; организация производственных участков по предметному принципу также сокращает путь

движения  деталей.

     Организация производства в современных условиях является активным фактором технического прогресса, который не только способствует лучшему использованию оборудования, но и обусловливает изменения в технике и технологии. Например, поточные методы организации массового производства привели к созданию многопозиционных станков и прессов, а также многочисленных транспортных устройств, в частности конвейеров различных типов.

     В современной промышленности произошли  важные изменения,

которые обусловили повышение роли и значение организации

производства. В общих чертах это:

>• усложнение производства; огромный рост разнообразия продуктов

труда — изделий, выпускаемых современной промышленностью;

>•  увеличение многодетальности изделий, что ведет к повышению требований к точности сопрягаемых узлов и деталей, к технологии изготовления последних;

>•  изменения в технологии, которая  стала более дифференцированной и многообразной, обусловливая сложные маршруты межоперационного и межцехового перемещения деталей и узлов;

>• рост возможностей использования различных технологических процессов, что исключает однозначное решение вопроса о технологии изготовления того или иного изделия и требует исследования и выбора одного из многих альтернативных вариантов;

>•  рост мощностей и технических  возможностей оборудования, следствием чего стала многообразная оснастка, позволяющая лучше сочетать предметы и орудия труда;

>• установка оборудования в предметные, поточные и автоматические линии, что повышает ответственность организации ухода за оборудованием и его ремонтом;

>•  растущее разнообразие видов  технологического оборудования, требующее проведения сложных расчетов при решении вопросов, связанных с его конструированием, выбором и заменой;

>• растущее значение вопросов размещения всех элементов производственного процесса в пространстве: планировки рабочего места, производственного участка, цеха и предприятия, что оказывает определяющее воздействие на производительность труда и издержки производства;

>• повышение и ужесточение требований к взаимозаменяемости узлов и деталей, что обусловлено высокими требованиями к точности отделки деталей и узлов изготовляемой продукции, многооперационностью технологии, массовым характером выпуска изделий и узлов;