Эколого-экономический анализ деятельности предприятия по производству древесноволокнистых плит г. Братска Иркутской области

    По  другой схеме – масса поступает из дефибраторов непосредственно в размольную камеру рафинатора. Разбавление оборотной водой происходит перед размольной камерой рафинатора. Степень помола массы после рафинатора составляет 22 – 26 ДС. Массовая доля волокна в бассейнах рафинаторной массы, снабженных вертикальными мешалками для постоянного перемешивания, должна быть 2,0-3,5 %. В рафинаторные бассейны масса стекает самотеком по каналам рафинаторной массы. Для получения массы третьей степени помола (не менее 50 °ШР), масса после размола на рафинаторах, поступает в бассейны покровного слоя. Из бассейна, насосом по трубопроводу, масса подается на дисковую мельницу МД-14.

    Масса покровного слоя из мельницы, за счет напора, создаваемого насосом, подается в ящик проклейки покровного слоя. Избыток массы, через перелив по массопроводу возвращается в бассейн на рециркуляцию. Из ящика проклейки, через трубопроводы, масса покровного слоя распределяется на четыре отливные машины в наливной ящик облагороженного слоя.

 
    5.3 Проклейка массы

    Из  бассейнов рафинаторной массы насосом  масса подается в ящик для проклейки, куда одновременно из ящика поступает парафиновая эмульсия с массовой долей парафина 6 - 9 % в количестве не более 1 % к массе абсолютно сухого волокна. После введения парафиновой эмульсии, в ящик непрерывной проклейки вводится осадитель – разбавленная серная кислота.

    Концентрированная серная кислота подается по трубопроводу в дозатор кислоты, установленный на ящике проклейки, туда же непрерывно подается мех. очищенная вода, где происходит разбавление концентрированной кислоты. Значение рН массы после прохождения ящика проклейки, должно быть от 3,9 до 4,5. Для увеличения прочности древесноволокнистой плиты, в ящик проклейки подается фенолформальдегидная смола из ящика. Массовая доля фенолформальдегидной смолы, в древесноволокнистой массе, должна быть не более 1,3 %. Массовая доля нелетучих веществ (сухого остатка) фенолформальдегидной смолы в массе должна быть 6 - 8 %. Расход химикатов, подаваемых в ящик для проклейки массы, приведен в таблице 5.1.

 

     

РАСХОД  ХИМИКАТОВ В ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТУЮ  МАССУ В ЯЩИК ПРОКЛЕЙКИ (поз. 18), В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ОТЛИВНОЙ МАШИНЫ И ВРЕМЕНИ ИСТЕЧЕНИЯ ХИМИКАТА

Таблица 5.1

Скорость  отливочной машины - 18 м/мин Расход = С*60 / (т_ист*97,8)

97,8 -масса  древесноволокнистой массы, проходящей через проклеивающий ящик в минуту, кг С - массовая доля химиката, % т_ист- время истечения, с

 

    5.4 Отлив волокнистого ковра

    Из  ящика непрерывной проклейки масса самотеком поступает в напускной (напорный) ящик отливной машины концентрация массы удерживалась на постоянном уровне, следует подвести оборотную воду под постоянным давлением к смесителю, установленному на трубопроводе массы. Оборотная вода, потребляемая для разбавления массы в отдельных фазах технологического процесса, хранится в бассейнах оборотной воды, из которых отводится при помощи насосов к потребителям.

    Из  напорного ящика масса, непрерывным  потоком, через щели шибера по высоте регулирования, поступает на непрерывно движущуюся сетку отливной машины. Основная часть воды, из волокнистой массы, удаляется путем свободной фильтрации из регистровой части сеточного стола. Для принудительного удаления воды, за регистровым столом, под сеткой, установлены три отсасывающие ящика, снабженные вакуумной установкой. Дальнейшее обезвоживание происходит в форпрессе. Зазоры между валами форпресса устанавливают:

1. форпресс - 14-15 мм;
2. форпресс - 13-14 мм;
3. форпресс - 12-13 мм.

    За  форпрессами установлены три пары прессовых валов, предназначенных для окончательного обезвоживания ковра и получения заданной его толщины. Сухость волокна после отливной машины не менее 25 %. Зазоры между валами прессов устанавливаются :

1. пресс- 12-13 мм;
2. пресс- 10-11 мм;
3. пресс - 8-9 мм.

    Зазоры  между валами форпрессов и прессовыми валами выставляются во время планово- предупредупредительных работ.

    После прессовой части волокнистый ковер посредством гидроножей (продольных, поперечных, кромочных) разрезается на полотно размером 1730*(5580-5590) мм, которое сразу поступает на приемный транспортер (секция ускорения), а затем на ременные транспортеры.

    Обрезанные  кромки, а также неиспользованные части ковра поступают в бассейн гауч - мешалки, где разбиваются все кромки и бракованный ковер в волокнистую массу. В бассейн подается оборотная вода для разбавления волокнистой массы до массовой доли волокна 2,5 %. Обрезанные кромки, бракованный волокнистый ковер, превращенные в волокнистую массу, возвращаются в бассейн брака, для повторного использования. Вода регистровой части, сосунной части и вода для спрысков отводится в бассейн оборотной воды, из которого по мере необходимости используется для производственного процесса. Излишек воды идет в бак оборотной воды, а затем на (фильтр) волокноулавливатель, для улавливания волокна из оборотной воды, часть которой идет на очистку на ОСП, а уловленное волокно в массный бассейн.

 

    

    5.5 Прессование плит

    Влажное полотно (плиты), разрезанное на заданные размеры, транспортируется от отливной машины к прессу системой роликовых и ременных транспортеров. Плиты, ременными транспортерами, подаются к секции наложения, где укладываются на транспортные листы с сетками, затем загружаются в загрузочную этажерку пресса. После загрузки этажерки, поддоны с сетками и уложенными на них влажными плитами при помощи толкателя подаются в 30-ти этажный гидравлический пресс.

    Древесноволокнистые плиты прессуются между плоскими поверхностями нагревательных плит пресса, обогреваемых горячей водой, при температуре 180 -200 °С. Давление в гидрофоре перед запрессовкой - 4,0 - 6,0 МПа.

    Процесс прессования проводится в две  фазы или в три фазы.

1. фаза - отжим влажных плит;
2. фаза - сушка;
3. фаза - закалка.

    В первой фазе под действием давления пластифицированные волокна сближаются. Давление прессования - 26,0 - 30,0 МПа.

    Во  второй фазе происходит испарение воды, находящейся в капиллярах и стенках клеток. Удаление воды способствует образованию водородных связей и смолоподобных образующих веществ вследствие частичного температурного гидролиза гемицеллюлозы. Давление прессования в период сушки - 4,0 - 6,0 МПа.

    В третьей фазе происходит тепловая обработка  плит при повышенном давлении. Давление прессования - 9-15 МПа.

    Продолжительность прессования по фазам составляет:

1. фаза - (отжим влажных плит) - 12-18 с;
2. фаза - (сушка) - 210 - 330 с;
3. фаза - (закалка) - 12- 150 с.

    После окончания прессования давление снижается, пресс распрессовывается (размыкается) и транспортные листы с плитами вытягиваются (выгружаются) из пресса в разгрузочную этажерку. После разгрузки пресса плиты отделяются от транспортных листов и сеток при помощи пневматического отделителя. Плиты посредством ременных транспортеров подаются на типпель загрузки в 100-полочную этажерку, а транспортные листы с сетками возвращаются для новой загрузки влажных полотен.

    Для постоянного поддержания температуры  нагревательных плит гидравлического пресса на заданном уровне, а следовательно, для получения качественных древесноволокнистых плит и достижения при этом максимальной производительности служит тепловой аккумулятор «Рутса». Помимо пресса, аккумулятор перегретой воды обеспечивает теплом камеры термообработки (закалки) плит.

 

    5.6 Закалка плит

    Плиты, загруженные в 100-полочную этажерку, подаются в камеры закаливания посредством механизированного передвижного устройства. Двери камеры закрываются, включается вентилятор для циркуляции воздуха и пускается в калорифер горячая вода с температурой 190-210 ПС. Время выдержки при рабочей температуре 150-155 °С - 2 часа.

    В камерах плиты подвергаются обработке  струей горячего воздуха. В результате закалки увеличивается механическая прочность плит, уменьшается водопоглащение, уменьшается набухание, плиты приобретают более ровный цвет, улучшается способность плит подвергаться дальнейшей обработке режущим инструментом.

    По  истечении времени закалки, этажерки с плитами выкатываются из камеры. В течение 20 минут плиты охлаждаются до температуры 60-80 ПС.

    Термическая обработка плит, в камерах закаливания, сопряжена с опасностью возникновения  пожара, так как при этом из древесины выделяются смолистые вещества, которые осаждаются на внутренней части закалочных камер, на конструкциях 100-полочных этажерок, в водном коллекторе и в смеси с отложениями древесной пыли способны к самовозгоранию.

    Использование этажерок с погнутыми, соприкасающимися струнами, грязных этажерок и засоренных обломками плит, плиты с недопрессованной бахромистой кромкой приводят к нарушению нормальной циркуляции воздуха, к местному перегреву и самовозгоранию с последующим горением как в камере закаливания так и в выводном коллекторе. Возможность самовозгорания увеличивается при увеличении температуры закалки.

    Для предотвращения самовозгорания, при  проведении ПНР, камеры закаливания моются раствором натра едкого технического с массовой долей 5- 7 %.

    Камеры  пропаривают паром в течение 30 мин. Затем в камеру закатывается установка для мойки камер. Через форсунки, стены камер обливаются раствором натра едкого технического и снова пропариваются в течение 20 минут. Затем камеры промывают холодной водой в течение 20 минут. При необходимости чистятся металлическими скребками. 
 

    5.7 Раскрой древесноволокнистых  плит

    После термообработки, этажерки с плитами  подаются на участок раскроя плит. При помощи разгрузочного устройства плиты поступают на роликовый  конвейер форматно-обрезного станка, который осуществляет продольное и поперечное резание плит на заданные размеры.

    На  участке раскроя предусмотрена  установка для раскроя плит на меньшие размеры (малый формат) по согласованию с потребителем. После  форматной резки, плиты сортируют, укладывают на специальные поддоны в пачки и с помощью электропогрузчика увозят на склад готовой продукции.

    Полученная  при резке плит кромка (отходы продольной обрезки) от форматно-обрезного станка, через циклон поступает в бак  отходов, где разбавляется водой, разбивается мешалкой, а затем, в виде массы, насосом перекачивается для повторного использования в производство. 
 

    5.8 Паро- и водоснабжение  производства древесноволокнистых  плит

    Для приема пара на ПДВП и распределения  его по технологическим цепочкам производства служит теплопункт. В теплопункте находится редуцирующая охлаждающая установка (РОУ), которая служит для снижения давления и охлаждения пара Р₄₀ -Производство ДВП получает:

    - Пар Р₄₀ от ТЭС давлением 3,0-3,5 МПа (30-35 кгс/см ) и температурой 300-380 С.

    - Пар Р₈ от Иркутской ТЭЦ- 6 давлением 0,8-1,2 МПа (8-12 кгс/см) и температурой 175 -190 °С.

    - Хозпитьевую воду давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см²)

    - Мехочищенную воду давлением  0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см²) воду от ВОС 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6 Отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу

    Производство  ДВП осуществляется мокрым способом и включает в себя 4 технологических потока, мощностью по 10 млн.м в год каждый (по проекту). В настоящее время в работе находится 3 технологических потока. В состав производства ДВП входят:

• участок производства массы;
• участок производства и обработки плит.

    6.1 Твердые отходы производства

6.1.1 Образование отходов

    На  участке производства массы осуществляются следующие технологические операции:

• гидромойка щепы;
• пропарка и размол щепы на дефибраторах;
• дополнительный размол на рафинаторах.