Организация ремонта почто - багажных вагонов

2) распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

3) специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций; - выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывными) и единым для всего производственного цикла ритмом;

4) выполнением всех  операций с возможно меньшими  перерывами (почти непрерывными) и  единым для всего производственного  цикла ритмом;

5) осуществлением межоперационной передачи ремонтируемых изделий или узлов поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую; одновременность выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии;

6) одновременностью выполнения  работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии; 

7) высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования на отдельных операциях по всему технологическому процессу.

При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации  поточного производства не исключается, однако оно будет менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует отметить специализацию, сокращение номенклатуры и увеличению выпуска изделий. Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью.

Основным звеном поточного  производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в  последовательности осуществления  операций технологического процесса.

При проектировании поточной линии необходимо учитывать не только технологическую последовательность размещения рабочих мест и оборудования, но и организационно-технические и экономические стороны осуществления процесса, а в первую очередь ритмичность и пропорциональность на всех операциях.

      Организация труда на вагоносборочном участке предусматривает поточный метод ремонта вагонов, как самый прогрессивный. Обязательным условием, которого является применение современной высокопроизводительной техники, что позволяет:

       1) значительно увеличить количество отремонтированных вагонов с тех же площадей участка с меньшим количеством рабочих;

       2) увеличить  производительность труда, повысить  качество ремонта и снизить  его себестоимость;

       3) значительно  сократить долю ручного труда, тяжелые физические работы и увеличить долю механизированного труда;

       4) обеспечить  сокращение технологических маршрутов  движения узлов и деталей при  транспортировки;

       5) улучшить  использование оборудования, механизмов  машин;

       6) ликвидировать нерациональные перемещения работников за счет рациональной расстановки технологической оснастки и организации труда;

       7) совершенствовать  управление производством;

       8) улучшить  технико-экономические показатели производственной деятельности .

        Для ремонта цистерн с парообразно рубашкой автор принимает поточно-конвейерный метод ремонта и организацию специализированных рабочих мест по ремонту отдельных узлов. Внедрение поточного метода обеспечивает применение рационального разделения и использования труда, применение средств механизации, что сокращает простой вагона в ремонте и улучшает качество ремонта.

 

4 Расчет параметров производственного сообщения

 

Основным звеном поточного  производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест или производственных агрегатов, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ. Важнейшими расчетными параметрами поточной линии, определяющими меру ритмичности и непрерывности ее работы, является ритм и такт производства продукции. Для расчета параметров производственного процесса автор принимает число поточных линий на участке величину транспортной партии (количество вагонов на одной позиции) [1].

Ритм поточной линии  в минутах определяется по формуле:

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           

где - годовой фонд времени работы поточной линии, ч;

       - количество поточных линий;

       -число изделий в одной транспортной партии,

       - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования;

       -годовая программа ремонта, вагонов.

 

 

 Максимально допустимое  число позиций на поточных линиях:

                                                                                                                                                                                                                                    

                                                  

где - норма нахождения изделия в стадии ремонта,

 

Окончательное число  позиций принимается из условий рационального распределения работ и оборудования на поточной линии и равно 5.

Остальные параметры  поточной линии определяются по следующим  формулам:

      а) цикл поточной линии, мин.:

 

                                           

 

                                                                                                                                                                                                                                                                                                          

б) такт поточной линии, мин.:

 

                                                                       

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

в) темп поточной линии в изделиях/ч:

 

                                                  

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        

г) фронт работы поточной линии в изделиях:

 

                                                

 

Фронт работы участка в изделиях рассчитывается по формуле:

 

                                      

                                                                                                                                 

где - число поточных линий, выпускающих однотипные изделия;

      - число позиций на i-ой поточной линии;

      фронт работы.

 

Для выполнения проверки полученных результатов используется формула:

 

                                             

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                              

Основными параметрами конвейерной  поточной линии являются: длина рабочей  части конвейера, потребное тяговое усилие, расстояние между объектами, скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера  рассчитывается исходя из линейных размеров позиций и их количества, а также межпозиционных промежутков и шага конвейера:

 

                                                 

 

где -количество позиций на одной поточной линии;

      - шаг конвейера или расстояние между осями двух ремонтируемых объектов, м;

       - длина вагона, ;

       - длина промежутка между двумя смежными позициями, принимается 

 

Потребное тяговое усилие конвейера определяется по формуле:

 

                                          

                                                                                                                                                                                     

где - тяговое усилие в кг на каждую тонну тары объекта. Принимается равным 30-35кг/т;

      - тара объекта, ;

      - количество одновременно перемещаемых объектов,

 

Скорость движения конвейера  можно найти из выражения:

 

                                              

                                                                                                                                                             

где - темп работы поточной линии, изделие /час.

 

 

 

 

 

 

 

5 Технология ремонта почтово – багажного вагона

 

Технология деповского ремонта пассажирских вагонов предусматривает  проведение комплекса подготовительных работ: обмывки кузова снаружи с помощью вагономоечной машины, слива воды из систем водоснабжения и отопления, уборки и промывки внутренних помещений, санитарной обработки и дезинфекции туалетов. Перемещение вагонов по позициям сборочного участка производят в перерыве между рабочими сменами маневровым локомотивом. Работы ведутся способом замены снимаемых с вагонов сборочных единиц и деталей новыми или отремонтированными. На соответствующие позиции поточной линии поступают готовые к подкатке под вагоны тележки, корпуса автосцепок в сборе с механизмом, скомплектованные поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, передними упорными плитами, клиньями и деталями их крепления, двери с замками и петлями, кипятильники, оконные рамы или форточки со стеклами и запорами, вентиляционные агрегаты, генераторы, узлы привода генераторов, вентиляционные фильтры, аккумуляторные батареи, преобразователи тока, циркуляционные водяные насосы с электродвигателями, авторегуляторы выхода штока тормозного цилиндра, воздухораспределители.

На участке организованы 2 поточные линии для ремонта почто – багажных вагонов. Ремонт осуществляется на 4 позициях.

  На первой позиции с вагона снимают вентиляционные решетки, фильтры и открывают оконные рамы на петлях; очищают дымоход, вентиляционный канал и оконные рамы; проверяют в рабочем режиме сопротивление электрической изоляции; демонтируют генератор, аккумуляторные батареи и другие узлы; снимают замки, детали внутреннего оборудования, неисправные детали и узлы систем отопления и водоснабжения. После этого в вагоне делают влажную уборку.

 

  На второй позиции  кузов вагона поднимают стационарными домкратами, выкатывают тележки и направляют их на участок, где ремонтируют также колесные пары и буксовые узлы с роликовыми подшипниками. На поднятом вагоне выполняют работы по ремонту систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, дверных замков и внутреннего оборудования, заменяют съемные детали автосцепного устройства, ремонтируют тормозную рычажную передачу, электропневматический тормоз, буферные приборы, переходные площадки, выполняют электрогазосварочные работы, подготовляют раму, пол вагона (снизу) и детали тормоза к окраске. Здесь же подкатывают под вагон отремонтированные тележки и опускают на них кузов. Съемные части автосцепного устройства транспортируют в специальных кассетах. Для монтажа и демонтажа этих частей используют установку, оборудованную механическими гайковертами.