Отчет по практике по электротехнике

Линейка. Служит для проведения прямых линий, имеет сантиметровые и миллиметровые деления Метр складной. Раньше в столярном деле применялись только деревянные складные метры, в настоящее время их почти совсем вытеснили метры металлические, более прочные, занимающие в сложенном виде меньший объем.

Рулетка. Представляет собой  тонкую стальную упругую ленту длиной 1,5—2 м и шириной 1 см, разделенную  на сантиметры и миллиметры.

Угольник — деревянный или металлический.

Ерунок. Состоит из колодки  и вставленной в нее под  углом 45° линейки (пера). Применяется для нанесения линий под углом 45 и 135° к кромке детали, например при разметке соединения на ус. Существуют ерунки деревянные и металлические.

Малка. Служит для расчерчивания  углов любой величины, состоит  из колодки и соединенной с  ней посредством шарнира линейки (пера). Линейка имеет сантиметровые и миллиметровые деления. На заданный угол малку устанавливают по образцу, рабочему чертежу или по транспортиру. В приданном ей положении малку закрепляют винтом с барашковой гайкой.

Рейсмус. Состоит из деревянной колодки и пропущенных через нее двух квадратных тонких брусочков. Брусочки передвижные, в требуемом положении их закрепляют клинышком.

Циркуль металлический.

Кронциркуль. Применяется  для проверки диаметра точеных деталей.

Нутромер. Употребляется для проверки внутренних размеров гнезд, в частности круглых гнезд для вставных круглых шипов.

Шило тонкое стальное. Применяется при разметке для  прочерчивания рисок, наколки центров, мест для шурупов.

Разметка является работой  трудоемкой, на ее выполнение требуется  много времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.12 РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА

  Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. В изделиях и деталях встречаются различные формы отверстий: круглые, овальные, прямоугольные, трехгранные и др. Обработка круглых отверстий производится круглыми, полукруглыми и овальными напильниками; трехгранных отверстий - трехгранными, ножовочными и мечевидными напильниками; квадратных - квадратными и плоскими напильниками и т. д.

Припасовка – это  слесарная операция по взаимной пригонке способами опиливания двух сопряженных  деталей (пары). Припасовываемые контуры  пар деталей подразделяются на замкнутые (типа отверстий) и открытые (типа проемов). Одна из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называется проймой, а деталь, входящая в пройму, - вкладышем.

Распиливание и припасовка – весьма трудоемкие слесарные операции, поэтому их стараются по возможности  механизировать.

 

При распиливании проемов, открытых контуров и отверстий необходимо соблюдать следующие правила:

1. Рационально определять способ предварительного образования распиливаемых проемов и отверстий: в деталях толщиной до 5 мм – вырубанием, а в деталях толщиной свыше 5 мм – обсверливанием или рассверливанием с последующим вырубанием или разрезанием перемычек.
2. При обсверливании, рассверливании, вырубании или вырезании перемычек необходимо строго следить за целостностью разметочных рисок, оставляя припуск на обработку около 1 мм.
3. Следует соблюдать рациональную последовательность обработки проемов и отверстий: сначала обрабатывать прямолинейные участки поверхностей, а затем – сопряженные с ними криволинейные участки.
4. Процесс распиливания проемов и отверстий нужно периодически сочетать с проверкой их контуров по контрольному шаблону, вкладышу или выработке.
5. Углы проемов или отверстий необходимо обрабатывать начисто ребром напильника соответствующего профиля поперечного сечения (№3 или 4) или надфилями, проверяя качество обработки выработками.
6. Окончательную обработку поверхностей отверстий следует выполнять продольным штрихом.
7. Для окончательной калибровки и отделки отверстия следует использовать просечки, протяжки и прошивки на винтовом или пневматическом прессе

 

 

 

8.  Работу следует считать завершенной тогда, когда контрольный шаблон или вкладыш полностью, без качки, входит в проем или отверстие, а просвет (зазор) между шаблонами (вкладышем, выработкой) и сторонами контура проема (отверстия) равномерный.

При выполнении припасовки необходимо соблюдать следующие правила:

 Припасовка двух  деталей (пары) друг к другу  должна выполняться в следующем  порядке: вначале изготовляется  и отделывается одна деталь  пары (обычно с наружными контурами)  – вкладыш, а затем по ней,  как по шаблону, размечается и пригоняется (припасовывается) другая сопряженная деталь – пройма.

 Качество припасовки  следует проверять по просвету: в зазоре между деталями пары  просвет должен быть равномерным.

 Если контур пары  деталей – вкладыша и проймы  – симметричен, они должны при перекантовке на 180⁰ сопрягаться без усилий, с равномерным зазором.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.13 ШАБРЕНИЕ

 

      Шабер - металлорежущий инструмент в виде металлического стержня с режущими кромками на конце, применяется при шабрении. По форме режущей части различают плоские, трёхгранные и фасонные шаберы, по конструкции — цельные и со вставными режущими пластинами.  
 
Шабрение, шабровка, срезание (соскабливание) тонких частиц металла с поверхности детали шабером. Шабрение обычно производится после отделочной обработки деталей на металлорежущих станках и используется для пригонки сопрягаемых поверхностей или герметичности их соединения. 
 
Конструктиво шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRC 64...66.  
 
По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трёхгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.  
 
Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых пазов, канавок и т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350...400мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20...25мм, для точной - 5...10мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70...75 градусов, для - чистового 90 градусов.  
 
Двухсторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.  
Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм (по Гост-у).  
Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.  
 
Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50...60мм и толщиной 3...4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом используется весь диск шабера, что повышает произво-дительность труда.  
 
Выявление неровностей 
 
При шабрении применяют проверочные линейки или проверочные плиты, в зависимости от типа поверхности.  
Перед шабрением выявляют неровности поверхностей путём их окрашивания. 
 
При точной отделке и пригонке плоскостей их проверяют на гладкой и выверенной поверочной плитке, смазав ее жидкой краской (смесь машинного масла с берлинской лазурью или ультрамарином). Приложив деталь проверяемой плоскостью, легкими кругообразными движениями переносят краску с плиты на деталь. Выступающие (окрашенные) места срезают шабером, выравнивая поверхность. Операцию повторяют до тех пор, пока количество точек контакта не будет достаточным. 
 
Шабрение производят в три прохода. 
 
В первом переходе выполняют черновое шабрение, во втором - получистовое и в третьем – чистовое. Черновое шабрение производят широким шабером (ширина режущего лезвия от 20 до 30 мм.) Длина рабочего хода таких шаберов 14-18мм. Толщина стружки, снимаемой за один проход шабера -  0,02-0,05 мм. Черновое шабрение считается законченным, когда вся пришабриваемая поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами (обычно не более четырех масляных пятен на пришабриваемой поверхности в квадрате со стороны 25 мм.).  
 
Получистовое шабрение производится более узким шабером (ширина  режущего лезвия от 12 до 20 мм.). Длина  рабочего хода этих шаберов 8-10 мм.  Толщина стружки, снимаемая за один проход шабера - 0,01-0,02 мм.  
Получистовое шабрение считается законченным, когда на пришабренной поверхности в квадрате со сторонами 25мм. будет от 8 до 16 пятен. 
 
Чистовое шабрение производится самым узким шабером (ширина режущего лезвия от 5 до 12 мм). Длина рабочего хода таких шаберов 3-8мм. Толщина стружки, снимаемая за один проход шабера - 0.005-0.01 мм. Чистое шабрение считается законченным, когда на пришабренной поверхности в квадрате  со сторонами 25мм будет от 20 до 25 пятен. 
 
Прямолинейные поверхности пришабривают либо методом «от себя» либо методом «на себя». 
 
Заточка и заправка шаберов.  
 
Заточку шаберов выполняют на заточных станках. 
 
Угол заострения режущей части шабера для стали принимают равным 75...90 градусов (в зависимости от назначения). Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы 75...100 градусов, для чернового шабрения мягких металлов 35...40 градусов. 
 
В начале затачивают торцовую часть шабера. После заточки производят заправку шабера на мелкозернистом бруске или ровной чугунной плите, покрытой жидкой пастой или микропорошоком с машинным маслом. 
 
При заточке торцовой части шабера его берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают стержень на расстоянии 25…30 мм от режущих кромок. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, его устанавливают перпендикулярно к периферии заточного круга. Плавным движением правой руки, не отнимая конец шабера от круга, его двигают в горизонтальной плоскости для образования на торцовой части шабера криволинейной режущей кромки. 
 
После заточки на лезвии шабера образуются заусеницы и неровности, поэтому лезвие доводят на абразивных брусках зернистостью 90 и ниже. Для точного шабрения и окончательной доводки режущей части шабера принимают пасты ГОИ. В среднем, за 7 ч работы, шабер доводят 4...6 раз, в зависимости от характера шабрения и обрабатываемого материала.  
 
Заправку (доводку) шаберов с пластинками из твердых сплавов производят на заточном круге из мелкого карбида кремния аналогичными приемами, что и заточку.  
 
Доводку шаберов на мелкозернистых брусках выполняют в следующем порядке. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла или смачивают водой. Удерживая шабер в вертикальном положении за рукоятку левой рукой и слегка прижимая его к бруску, правой рукой берутся ближе к режущей части и сообщают шаберу колебательные движения по всей торцовой поверхности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.14 ПРИТИРКА И ДОВОДКА

 

      Притиркой  называется операция по чистовой  обработке поверхностей изделия,  выполняемая с помощью абразивных  материалов в виде порошков  или паст с целью получения  плотных, герметичных разъемных  и подвижных соединений. 
Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности. 
При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. 
Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм. 
При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др. 
Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

 
Существуют два метода притирки: 
1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности. 
2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий. 
Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм. 
Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску. 
В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении. 
Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С). 
Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др. 
Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Номера зернистости и предельные размеры зерен приведены в табл. 43. 
По старой ктассификации (ГОСТ 3547—47) зернистость абразива обозначалась номером, соответствующим числу отверстий (меш), приходящихся на один погонный дюйм сита, на котором задерживается основная часть (фракция) просеиваемого зерна. Основная часть проходит через сито с более круп- 
рым и отверстиями предыдущего номера. Так, например, основная фракция зерна № 24 проходит через сито № 20 (с двад цатью отверстиями на 1 пог. дюйм). 
По новому ГОСТу 3647—71 принято обозначение номеров зернистости по величине отверстия сита (в сотых долях миллиметра), на котором задерживается зерно, основной фракции. 
Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ (разработаны в Государственном оптическом институте под руководством академика Гребенщикова). В табл. 44 приведены пасты ГОИ. 
Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск. 
При притирке автотракторных деталей применяются также пасты опытного завода ВИМ, название которых определяет зернистость основного компонента — порошка корунда (три-дцати-, двадцати-, десяти-, семи-, пяти-, трех- и одномикронная). 
Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов и пр. 
В соответствии с этим притиры по своей коструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия. 
Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов. 
Материал притира должен быть мягче, чем материал обра- 
183 
батываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами. 
Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п. 
Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки (табл. 45). 
Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло. 
При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. 
Наиболее производительно проходит доводка при давлении от 1,5 до 4 кгс/см2. 
При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира. 
Притирка может производиться вручную, на притирочных у станках или с помощью специальных приспособлений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.15 КОМПЛЕКСНАЯ СЛЕСАРНАЯ РАБОТА

КОМПЛЕКСНАЯ СЛЕСАРНАЯ  РАБОТА

Для комплексной слесарной  работы необходимо  уметь:

• организовать рабочее место для определенной слесарной операции;
• подобрать необходимый инструмент;
• прочесть чертеж;
• определить технологический процесс изготовления детали;

• контролировать процесс изготовления в соответствии с техническими условиями;

• соблюдать правила техники безопасности.

 

Комплексные работы выполняют после изучения и выполнения всех видов слесарной обработки. В пределах времени, отведенного на комплексную работу (четыре занятия по 6 уч.часов), учащиеся получают индивидуальные задания на изготовление (обработку) деталей или изделий, включающие различные виды слесарных операций: опиливание, разметку, шабрение, сверление, нарезание резьбы, клепку, пайку или лужение.

Изделиями, которые должны изготовить учащиеся при выполнении комплексных работ, могут быть плоскогубцы, воротки, ручные тиски, кронциркули и др., а также детали, которые входят в продукцию, изготовляемую учебной мастерской для оснащения кабинетов и лабораторий техникума или реализуемую как товарная продукция. Например, при изготовлении слесарных тисков учащиеся выполняют объемную разметку, опиливание, сверление различных деталей тисков. При выпуске настольно-сверлильных станков все слесарные операции, входящие в технологический процесс изготовления различных деталей и узлов станка, могут быть также поручены учащимся для выполнения комплексных работ.

Каждое комплексное  задание должно содержать не менее 3...4 различных по своему характеру  слесарных операций. Количество заготовок, которое учащийся должен обработать, зависит от их трудоемкости и должно быть рассчитано на загрузку учащегося работой не мене чем на 3 рабочих дня, оставив часть последнего дня практики для сдачи работы и зачета по практике.

Оценка знаний по слесарной  практике проставляется на основе качества выполнения работы (или количество обработанных заготовок), времени, затраченного на обработку, бесед с учащимися и проверки дневников-конспектов. Учащийся обязан не только уметь выполнять те или иные слесарные операции, освоенные во время практики, но хорошо знать  теоретический материал и отвечать на контрольные вопросы, такие, как: наименование и назначение слесарных инструментов;  правила работы ножовками, молотками, зубилами, напильниками; устройство слесарных тисков; правила работы и заточки на заточных (точильных) станках; устройство и приемы работы на простом сверлильном станке; маркировка и наименование обрабатываемых материалов; правила применения и чтение размера при измерении простым контрольно-измерительным инструментом (штангенциркулем, микрометром и т.п.), организация рабочего места, правила техники безопасности при выполнении конкретных слесарных операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.МЕХАНИЧЕСКАЯ ПРАКТИКА

 

2.1 Ознакомление с устройством и изучение принципа действия механического и электромеханического оборудования

Машины и оборудование- устройства, преобразующие энергию, материалы и информацию.

 

В зависимости от основного (преобладающего) назначения машины и оборудование делятся на энергетические (силовые), рабочие и информационные.

 

К энергетическому оборудованию (силовым машинам и оборудованию) относятся машины - генераторы, производящие тепловую и электрическую энергию, и машины - двигатели, превращающие энергию любого вида (энергию воды, ветра, тепловую, электрическую и т.д.) в механическую.

 

Объектом классификации  энергетического оборудования является каждая отдельная машина (если она  не является частью другого объекта), включая входящие в ее состав приспособления, принадлежности, приборы, индивидуальное ограждение, фундамент. Например, паровой котел включает в себя топку, обвязочный каркас и обмуровку, фундамент, лестницу и площадку, гарнитуру и арматуру, экономайзер (если он обслуживает только данный котел), паропровод до вентиля на магистрали, стационарные контрольно - измерительные приборы.

 

К рабочим машинам  и оборудованию относятся: машины, инструменты, аппараты и прочие виды оборудования, предназначенные для механического, термического и химического воздействия на предмет труда (обрабатываемый предмет), который может находиться в твердом, жидком или газообразном состоянии, с целью изменения его формы, свойств, состояния или положения. Таким образом, к рабочим машинам и оборудованию относятся все виды технологического оборудования, включая автоматические машины и оборудование, для производства промышленной продукции, оборудование сельскохозяйственное, транспортное, строительное, торговое, складское, водоснабжения и канализации, санитарно - гигиеническое и другие виды машин и оборудования, кроме энергетического и информационного.

Объектом классификации  рабочих машин и оборудования является каждая отдельная машина, аппарат, агрегат, установка и т.п., включая входящие в их состав принадлежности, приборы, инструменты, электрооборудование, индивидуальное ограждение, фундамент.

Пример механических машин прузчики, штабелеры ,транспортеры ,тележки, подъемные столы ,подъемники ,краны ,лебедки.

 

 

 

 

 

 

 

Для осуществления электромонтажных, строительных и слесарных работ на предприятии необходимы качественные и надежные инструменты. Чтобы возможность короткого замыкания на предприятии или в организации свелась к минимуму, электромонтажные операции должны осуществляться исключительно электриком, владеющим техникой безопасности и использующим при работе только качественные инструменты. Например, опрессовка наконечников алюминиевых или медных кабелей должна производиться только качественными пресс-клещами, предназначенными для того или иного вида кабеля. В последнее время в продаже также появились универсальные пресс-клещи, они подходят для любого стандарта кабельных наконечников. Сама опрессовка наконечников служит для безопасности при эксплуатации электроприборов и предотвращению короткого замыкания и оголенных проводов. На самом деле хорошо выполненные электромонтажные работы помогают обезопасить все предприятие от несчастных случаев, связанных с возгоранием проводки, коротким замыканием и перегрузкой электропроводов.