Проектирование швейного потока

 

     Таблица 7

     Параметры режима влажно-тепловой обработки

 

      В табл. 8 представлена действующая технологическая последовательность обработки мужской сорочки модели А на основании данных приложения 2[1] 

     Таблица 8

     Действующая технологическая последовательность обработки мужской сорочки (модель А) из хлопчатобумажной ткани

 

     Табл.9 заполнена исходя из рекомендаций предлагаемого оборудования согласно базовой технологической последовательности обработки мужской сорочки модели А (табл.8). Характеристики швейного и прочего оборудования взяты из приложений 10 [1]. 

     Таблица 9

     Технологическая характеристика проектируемых швейных  машин.

 

 

      3. Экономическая оценка выбора методов обработки оборудования 

     Для проектирования нового потока, на базе действующего необходимо повысить производительность труда, чтобы получить поток с эффективным, рентабельным производством. Для этого требуется заменить имеющееся оборудование на более современное, а значит, и более производительное. При этом применение машин, имеющих более высокую скорость, позволяет сократить затраты времени на изготовление изделия.

     Расчет  новых норм времени на операцию определяется по формуле (2) [1]: 

     

, 

     где t_пр – проектируемое машинное время, с;

     t_д – действующее машинное время, с;

     n_д - частота вращения главного вала действующей машины, мин ^-1;

     n_пр – частота вращения главного вала проектируемой машины, мин ^-1.

     В случае, когда при замене действующего оборудования на новое имеет место  не просто существенное повышение частоты  вращения главных валов, а качественное изменение реализации технологического процесса в целом, проектируемое время рассчитывается из учета повышения производительности труда (эти данные предоставляются ведущими фабриками) по формуле (3) [1]: 

     

, 

     где t_эк – сэкономленное время за счет повышения производительности труда.

     В данном проекте заменяются 17, 36 и 47 операции из базовой технологической последовательности, представленной в таблице 8.

     Расчет  эффективности от замены действующего оборудования на новое: 

     Операция 16: t_пр = 102 ×5000/6400 = 79,69 ≈ 79,7 с.

     Операция 17: t_пр = 41 ×5000/6400 = 32,03 ≈ 32,0 с.

     Операция 37: t_пр = 63 ×5000/6400 = 49,22 ≈ 49,2 с.

     Операция 47: t_пр = 242 – (41/100 × 242) = 142,78 ≈ 142,8 с 

     На  основании полученных данных и исходя из базовой технологической последовательности (табл.8) заполняется таблица 10. 

     Таблица 10

     Эффективность уточнения последовательности обработки  изделия.

 

     Рост  производительности труда (РПТ) рассчитывается в целом по изделию в процентах  по формуле (4) [1]:

 

     

, 

     где Т_изд.д и Т_изд.пр – действующее и проектируемое время изготовления изделия, с.

     Т_изд.д = 2110 с, Т_изд.пр = 1965,7 с,

     РПТ = ((2110 – 1965,7)/1965,7) × 100 = (144,3/1965,7) × 100 = 7,34 %.

     РПТ не превышает 8 – 10 % и следовательно  раскройный цех будет успевать предоставлять  крой. 

 

      4. Разработка технологической последовательности 

     На  основании выбранных методов  обработки и оборудования и замены оборудования составляется технологическая  последовательность обработки изделия  для проектируемого потока. Нормы  времени на технологические операции принимаются из базовой технологической последовательности (табл. 8), а для операций на которых произведена замена оборудования из табл.10. Составленная технологическая последовательность представлена ниже в табл.11. 

     Таблица 11

     Проектируемая технологическая последовательность обработки мужской сорочки модели А из хлопчатобумажной ткани