Расчет и проектирование привода ленточного конвейера

        
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

       12Расчет и конструирование элементов  корпуса редуктора. 

      12.1 Определение толщины стенки корпуса  редуктора. 

      δ = 1,8 ∙ ⁴√Т₃ ≥ 6мм

      δ = 1,8 ∙⁴√162,5 = 7 мм 

      12.2 Определение диаметра стяжных  болтов. 

      d = 1,25 ∙ ³√Т₃ ≥ 10мм

      d = 1,25 ∙ ³√162,5 = 10мм

      d – диаметр болта.

      d₂ – диаметр отв. под цилиндрическую головку.

      t₁ – глубина отв. под головку.

      d₀ – диаметр отв. стяжных болтов

      t₁ = 13мм d₂ = 18мм d₀ = 11мм 

      12.3 Определение диаметра фундаментных  болтов. 

      d_ф = 1,25 ∙ d

      d_ф = 1,25 ∙ 10 = 12,5мм округляем до 12мм. 

      12.4 Определение размера бобышки.  

      δ₁ δ₁ = (0,9…1) ∙ δ = 1 ∙ 7 = 7мм

      b₁ l b = 1,5 ∙ δ = 1,5 ∙ 7 = 10,5мм

      b b₁ = 1,5 ∙ δ₁ = 1,5 ∙ 7 = 10,5мм

      f f = 0,5 ∙ δ₁ = 0,5 ∙ 7 = 3,5мм

      δ l = (2...2,2) ∙ δ = 2∙ 7 ≈15мм

 

       14.Подбор и проверочный расчёт  муфты.

        

        L_вт

        D

       

        d₀

        d₁

        D

        D₀

        L_цил L_кон

        L

       

      Размеры: таб. 15.2 стр. 127

      Муфта №1

      При Т₁ = 12,1 Нм, n₁ = 2880 об/мин.

      d = 16мм. d₁ = 18мм. L_цил= 28мм. L_кон = 18мм. d_п = 10мм. L_вт =15мм. Z = 4 d₀ =20мм. L = 60мм. D = 90мм. D₀ = 63мм.

      Смещение  осей валов. Δ = 0,2 γ = 1⁰30’

      Муфта №2

      При Т₃ = 165 Нм, n₃ = 6700 об/мин

      d = 32мм. d₁ = 35мм. L_цил= 58мм. L_кон = 38мм. d_п = 14мм. L_вт =25мм. Z = 6 d₀ =28мм. L = 120мм. D = 140мм. D₀ = 105мм.

      Смещение  осей валов. Δ = 0,3 γ = 1⁰

      δ_см = 2 ∙ Т / Z ∙ D₀ ∙ d_п ∙ L_вт = 0.77 Н/м.

      Т – вращающий момент; d_п – диаметр пальца; L_вт – длинна упругого элемента; D₀ –диаметр расположения пальцев; Z – число пальцев.

 

       15.Выбор смазки редуктора 

      Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности и изнашивания трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания , задирав, коррозии и для лучшего отвода теплоты трущихся поверхности должны иметь надежное смазывание.

      Смазка  зубчатых передач.

      В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко используется картерная система смазывания. В  корпус редуктора, коробки передач  заливают масло так, чтобы венцы  колес были в него погружены.При  их вращении масло ухватывается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки редуктора, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которыми покрываются поверхности расположенных внутри корпуса детали.

      Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип  назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла.

      Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного  напряжения и окружной скорости колес.

      Смазывание  подшипников.

      Подшипники  смазываются пластичными смазывающими материалами.

      Например: ЛИТОЛ 24

      Для подачи в подшипники пластического  смазочного материала используют пресс  – масленки. Смазочный материал подают под давлением специальным  шприцем. Для удобства подвода шприца в некоторых случаях применяют  переходные штуцера.

      При смазывание колес погружением на подшипники попадают брызги масла. Подшипники защищают маслозащитными шайбами.

 

       Табл. 8.1 стр. 135 выбираем масло марки  И Г А 32

      δ_n = 436 МПа υ = 6 м/с

      И – индустриальное масло.

      Г – для гидравлических систем.

      А – масло без присадок.

      32 – класс кинематической вязкости.

16. Подбор посадок сопряженных поверхностей.

      16.1 Посадка подшипников

      Внутренние  кольца к валу – К6

      Внешнее кольцо в корпусе – Н7 

 

       16.2 Установка колеса к валу  производится с натягом  

      Для предотвращения смещения на валу предусмотрен буртик и установлена дистанционная втулка, посадка – D9/d9.

      Для установления шпонки на колесо, выбирают переходную посадку – N10/n10. 

      16.3 Крышки подшипников: 

      Крышки  подшипников закладные посадка  – Н11/h11. наружный диаметр, посадка – H7/h8. 

      16.4 Муфта на валу. 

      Для обеспечения надежного закрепления выбор посадки – H7/p6. 

      16.5 Шплинты: 

      Шплинты устанавливаются в корпусе, посадка  должна предотвращать смещение, посадка  – H7/h7. 

 

       17. Сборка и разборка редуктора 

      Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:

• на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80 -100ºС;
• в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала;
• надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле;
• собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов;
• затягивают болты, крепящие крышку к корпусу;
• на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических пластинок;
• регулируют тепловой зазор, подсчитанный по формуле
• проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников;
• на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку;
• ввертывают пробку маслосливного отверстия с прокладкой;
• заливают в корпус масло и закрывают смотровое окно крышкой с прокладкой и закрепляют ее болтами

      

      Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию  на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

 

       18Список используемой литературы 

• Дунаев  П.Ф., Леликов О.П. «Детали машин  курсовое проектирование». 1990 г.
• Куклин Н.Г., Куклина Г.С. «Детали машин».1979 г.
• Издательство Москва «Машиностроение» 1979г.» Курсовое проектирование детали машин».