Разработка технологии производства зефира

 

 

 

 

Для сырья, поступающего на производство в бестарном виде, необходимо проводить расчет для его хранения. Расчёт складов для хранения сырья сводиться к подбору ёмкостей, определению их количества.

Для расчета  конструкций собственного производства рассчитываем объем емкости по формуле:

Патока:

Известно что  стандартные размеры для патоки таковы:

d=5..10м.

h=до 8м.

Принимаем, что  d=5м, h=2м.

Тогда:

Пюре  яблочное:

Для яблочного  пюре предназначены бункеры марки  ССЭН- 25-5-30, тогда, принимаем, что d=2,4м, h=6,0м

Тогда: Вместимость ёмкости рассчитываем умножением объёма ёмкости на объёмную массу и на коэффициент заполнения ёмкости.

Количество ёмкостей по расчёту получаем, разделив “подлежит  хранению” на вместимость ёмкости.

 

Табл.1.9. Расчет необходимых ёмкостей для бестарного хранения

Сырьё	Подлежит  хранению, т.	Тип ёмкости	Объём ёмкости, м3	Основные размеры, м	Объёмная масса, т/м3	Коэффициент заполнения ёмкости	Вместимость	Количество ёмкостей
								По расчету	Факти-чески
Сахар	49,2	ХЕ-160А	55,3	d=2,5 h=12	0,9	0,9	44,65	1,1	2,0
Патока	12,6	С/К	39,25	d=5,0 h=2,0	1,41	0,8	44,27	0,28	1,0
Пюре яблочное	230,0	ССЭН-25-5-30	34,56	d=2,4 h=6,0	1,02	0,9	31,73	7,25	8,0

 

1.7.Описание технологической схемы производства.

 

Производство зефира на агаре состоит из таких стадий:

 

1. Подготовка сырья к производству.

Сахар, который поступает  на производство, загружают  в приемную воронку 1, после чего, с помощью нории 2, сахар – песок поступает в дробилку 3, где разбиваются  мелкие слежавшиеся куски сахара. Затем через вибрационное сито 4 и дозатор 5 - подается в барабанную сушилку 6. В сушилке в качестве теплоносителя используется воздух , подогреваемый в паровом калорифере 7. горячий воздух и сахар – песок подается в сушилку прямотоком. Температура воздуха на выходе из калорифера поддерживается в пределах 90-95⁰С.

Сахар – песок из сушилки  при помощи шнека 8, используя воздуходувку 9 для перемещения продукта  по  материалопроводу 17, поступает в разгрузочный бункер 10, из которого, с помощью шнека 11, подается в автоматические саморазгружающие весы 12. А затем с помощью распределительного транспортера 13 направляется в один из металлических бункеров 14. Каждый из бункеров имеет два датчика уровня – верхний и нижний.

Из каждого бункера  сахар – песок, с помощью ленточного транспортера 15, при необходимости, поступает в шнековый питатель 16 ,откуда используя воздуходувку 9 для перемещения продукта  по  материалопроводу 17, поступает в разгрузочный бункер 10. После чего сахар – песок поступает на производство, на позицию 40

При необходимости получения  сахарной пудры на производстве, предусмотрена  дополнительная часть, где из разгрузочного  бункера 10 заполненного  продуктом, при помощи шнека 11 сахар – песок поступает в мельницу 18 для измельчения сахара в сахарную пудру. После чего готовая сахарная пудра поступает в разгрузочный бункер 10 Откуда подается на производство, на позицию 60

 

Консервированное яблочное пюре, при поступлении на производство, загружается в стальные эмалированные емкости 19, откуда, с помощью центробежных  насосов 20, подается в десульфитатор 21, который служит для удаления сернистого газа из пюре, при помощи ошпаривания продукта – т.е. сырье в течении 10-15 минут обрабатывается паром , который подается под давлением 0,4МПа. После десульфитатора, очищенный продукт подается в промежуточную емкость 22, из которой, центробежным насосом 20 подается в протирочную машину 23, для первой протирки продукта, где получаем  массу, содержащую 3-6% сахара, 1,0-1,5 пектина, 10-12,5% сырой клетчатки.

 

После первой протирки, пюре из  различных видов сырья, поступает  в смеситель  для купажирования 24 – где пюре смешивается , для получения продукта одного качества, с одинаковой кислотностью, количеством сухих веществ, цветом, желирующей способностью и т.д.

После купажирования, продукт  поступает в емкость для протирки (вторичной) 23, для получения более качественного пюре, более высокой однородности.

Из протирочной машины, при помощи плунжерного насоса 25 продукт поступает в  бункер 26 из которого – в непрерывно действующий  трехсекционный варочный аппарат 27 с пароотделителем 28  для уваривания до конечной влажности 30-32% с температурой кипения 106-107⁰С. Уваренная масса подается в промежуточную емкость 22 из которой, при помощи центробежного насоса 20 подается на производство, на позицию 48

 

Подготовка агара проходит следующим образом: сухой агар из расходного бункера 29 распределяется дозирующим устройством 37 в лотки с сетчатым дном. Лотки шарнирно соединены с транспортером 31, который медленно двигаясь окунает лотки с агаром в ванны 32 с холодной(10-25⁰С) проточной водой. При этом ванны расположены одна над другой, что значительно экономит производственные площади  цеха. Продолжительность процесса замачивания -  1-3 часа – зависит от температуры воды, крупноты частиц  и цветности агара. При этом происходит набухание агара и он поглощает 400-600% воды к первоначальной массе. Замоченный агар поступает в разгрузочный бункер 10, откуда - на производство, на позицию 42  

 

Патока , при поступлении  на производство, загружается в бункера 33, которые имеют систему обогрева, для поддержания её в жидком состоянии. Из приемного бункера 33, где она хранится , патоку, при помощи центробежных насосов 20, подают в темперирующий сборник 34, а из него, при температуре в 90⁰С- плунжерным насосом 25, на производство, на позицию 41

 

Яичный порошок(белок), который используют на производстве, из склада вкусовых и ароматических  добавок- подается в расходный бункер 36, откуда, при помощи дозатора сыпучих компонентов 37 – поступает на восстановление- в сырой яичный белок – в растворитель с мешалками 38, куда же поступает вода при температуре 50⁰С, в необходимом количестве, проходя через дозатор жидких компонентов 30 из расходного бункера 35 Восстановленный яичный белок поступает в разгрузочный бункер 10, из которого идет на производство, на позицию 45

 

 

2. Приготовление агаро- сахарно- паточного сиропа

Агаро – сахарно –  паточный сироп уваривают до необходимого количества сухих веществ периодическим способом.

При приготовлении сиропа периодическим способом, предварительно подготовленные компоненты(сахар –  песок из расходного бункера 40,агар – бункер 42, с помощью автоматических весов 69;вода из бункера 39, патока – из бункера 41, проходя через дозаторы жидких компонентов 30) поступают в открытый варочный аппарат 43,для получения сиропа с количеством сухих веществ 62,5±2,5%. Сначала растворяют агар  в воде при кипении. Общее количество воды, ушедшее на растворение агара (с учетом воды для набухания агара), не должно превышать 80% от массы сахара, что загружается.

После полного растворения  агара, загружается сахар – песок, а после окончания растворения  последнего – дозируют патоку. Полученный сироп сливают в промежуточную  емкость 22, из которой, с помощью плунжерного насоса 25 – в змеевиковый варочный аппарат 44 с пароотделителем 28 из которого сироп поступая в промежуточную емкость 22, с помощью плунжерного насоса 25-  поступает в смеситель 46.  Уваривание сиропа происходит при давлении греющей пары (0,3±0,1)МПа до количества сухих веществ (84,5±0,5)%.

3. Приготовление зефирной массы.

При периодическом способе  приготовлении зефирной массы в  смеситель 46 загружаются все необходимые компоненты: яблочное пюре из сборника 48 через бачок постоянного уровня 70 с плунжерным насосом 25; сахар – песок из бункера 40, дозируясь с помощью автовесов 69; яичный белок из сборника 45, проходя через дозатор жидких компонентов 30, при помощи плунжерного насоса 25; агаро- сахаро – паточный сироп после уваривания; а также из соответствующих сборников: варенье – 49, молочная кислота – 50, красители – 51,52. При этом, каждый из них походит через дозаторы сыпучих или жидких компонентов 37 и 30 - соответственно.

Готовая рецептурная  смесь поступает из смесителя 46 – в промежуточную емкость 22, из которой – непрерывно подается в роторный центробежный смеситель – эмульсатор 47, при этом в смесь вводится под давлением воздух, поступающий из ресивера 54. Количество поступающего воздуха измеряется ротарометром 53. Зефирную массу сбивают до получения плотности (425±25)кг/м³, после чего её направляют на формование (позиция 55).  

4. Формование зефирной массы.

Формование зефирной массы происходит на зефироотсадочной машине 55. Масса формуется на деревянные лотки 56, находящиеся на транспортере 57,  размером (1400*400)мм., предварительно очищенные от остатков зефира. Лотки с отформированным зефиром устанавливают вручную на тележки 58 (приблизительно около 20шт. на одну тележку) и перевозят к месту структурообразования (сушки) массы.

5. Выстойка и сушка зефирной массы.

Выстойку половинок  зефира проводят в камере 59, в которой вначале (3-4 часа) поддерживают температуру 20-25⁰С, а затем (5-6 часов) – 33-36⁰С при относительной влажности воздуха 50-60%. В процессе выстойки происходит студнеобразование зефирной массы, а также некоторое её подсушивание, способствующее образованию кристаллической корочки. К концу выстойки влажность зефира достигает 20-23%. По окончанию выстойки – лотки с зефиром помещают на тележки 58, с помощью которых их перемещают на транспортер 62. Транспортер 62 подводит половинки зефира  под механизм для обсыпания сахарной пудры 61 (сахарная пудра из сборника 60 с помощью дозатора сыпучих компонентов 37 – подается в механизм для обсыпки 61). после чего половинки зефира проходят под щетковым очистным устройством 63, который с помощью вентилятора 64 и щеток очищает половинки от излишка сахарной пудры.

После опудривания –  зефирные половинки вручную склеивают (по две) и отправляют на фасовку и упаковку.

 

6.  Фасовка и упаковка готового зефира.

Готовый зефир фасуют в эстетически оформленные коробочки, взвешивают на весах 65, расположенных на транспортере 66, после чего коробочки, направляют на упаковку в картонные короба 67. Заполненные короба закрывают, обклеиваются бандеролью в упаковочной машине 68 и подаются в склад готовой продукции.

 

7. Хранение зефира

Упакованный зефир хранят в чистых, умеренно сухих, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18⁰С без резких колебаний и относительной влажности воздуха 75-80%. Срок хранения при таких условиях: 1,5-3 месяца.

 

 

 

1.8. Технохимический контроль производства.

 

Продукцию высокого качества можно выпустить только при соблюдении всех технологических  режимов производства и оперативном  исправлении всех возможных отклонений. Для такого оперативного  исправления возможных отклонений от оптимального технологического режима нужна постоянная оперативная информация о ходе технологического режима. Такую информацию дает служба технохимического контроля на основе проводимых систематических анализов и показаний контрольно-измерительных приборов.

Одной из главных  задач, стоящих перед службой  технохимического контроля, является контроль хода технологического процесса производства. Постоянно проверяют  все химические и физические изменения, происходящие в сырье и полуфабрикатах на всех стадиях технологического процесса. На кондитерских фабриках технохимический контроль производства осуществляют центральная (производственная) лаборатория и цеховые лаборатории.

В обязанности  центральной лаборатории входит и контроль за санитарным состоянием производства и за соблюдением инструкции по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию. Центральная лаборатория на основе проведенных анализов подготовляет данные о содержании сухих веществ в продукции однородного состава, которые используются для составления технологического отчета о расходе сырья.

Центральная лаборатория  методически руководит работой  цеховых лабораторий. В обязанности  цеховых лабораторий входит органолептический  контроль качества сырья, поступающего в цех, а также контроль качества вспомогательных материалов, хода технологических процессов, правильности рецептурных закладок, работы дозаторов непрерывного действия, а также качества готовых изделий и полуфабрикатов, выпускаемых цехом, с выдачей анализа на каждую партию. При отсутствии на предприятии цеховой лаборатории их функцию выполняет центральная лаборатория.

 

Табл. 1.10. Объекты и методы технохимического контроля

Объекты контроля	НТД на объекты  контроля	Контрольные параметры	Методы контроля	НТД на методы контроля
Сырье
Сахар-песок	ДСТУ 2316-93	Цветность, вкус, запах, чистота  раствора	Органолептически	ГОСТ 12576-89
		Влажность	Высушивание	ГОСТ 12570-67
Порошок яичный	ГОСТ 2858-82	-	-	-
Патока крахмальная	ДСТУ 4498:2005	Цвет, вкус, запах, консистенция	Органолептически	ГОСТ 5194-91
		Содержание СВ	Рефрактометрически	ГОСТ 5194-91
Краситель	ОСТ 18-131-79	Внешний вид, вкус, запах, консистенция	Органолептически	ОСТ-18-131-79
Агар	ГОСТ 16280-88	Внешний вид, цвет, вкус, запах	Органолептически	ГОСТ 16280-88
Пюре фруктово-ягодное	ГОСТ 18264-76	Цвет, вкус, запах, консистенция	Органолептически	ГОСТ 18264-76
		Влажность	Рефрактометрически	ГОСТ 5900-73
		Студнеобразующая способность	Уваривание	ГОСТ 8756-70
Варенье	ГОСТ 7061-88	Влажность	Высушивание	ГОСТ 5900-73
Вода питьевая	ГОСТ 2874-82	Цвет, вкус, запах	Органолептически	ГОСТ 2874-82
Кислота молочная	ГОСТ 490-79	Внешний вид, цвет, вкус, запах, консистенция	Органолептически	ГОСТ 490-79
Полуфабрикаты
Зефирная масса	ГОСТ 6441-77	Вкус, запах, структура	Органолептически	ГОСТ 6441-77
		Влажность	Высушивание	ГОСТ 5900-73
		Кислотность	Титрование	ГОСТ 5898-77
		Массовая доля РВ	Фотокалометрически	ГОСТ 5903-89
Готовые изделия
Зефир	ГОСТ 6441-77	Цвет, вкус, запах, консистенция, форма	Органолептически	ГОСТ 6441-77
		Влажность	Высушивание	ГОСТ 5900-73
		Кислотность	Титрование	ГОСТ 5898-87
		Массовая доля РВ	Феррицианидный	ГОСТ 5903-89
Все кондитерские изделия		Определение количества дрожжей  и плесневых грибов	Посев, микроскопирование	ГОСТ 10444.12-88
		Определение количества мезофильных, анаэробных, факультативно- анаэробных микроорганизмов	Посев, микроскопирование	ГОСТ 10444.15-94
		Определение количества бактерий группы кишечной палочки	Посев, микроскопирование	ГОСТ 30518-97