Проект реконструкції елеватора ХКЗ

Таблиця 1.8. Розрахунок необхідної кількості транспортних ліній прийому зерна 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

    Продуктивність  автомобілерозвантажувача визначаємо по формулі:

    Q_а= Q_а^т*К_п*К_вз/1,2 

     Q_а^т – технічна продуктивність автомобілерозвантажувача певної марки залежно від середньої вантажопідйомності автотранспорту. Оскільки автомобілеразгрузчик У15-УРБ, то його технічна продуктивність рівна 140 т/ч.

     К_п – коефіцієнт, що враховує зниження технічної продуктивності транспортного устаткування лінії, кількості партій, що приймаються за добу, і середньої вантажопідйомності транспорту. Оскільки продуктивність транспортного обладнання 350т/ч,то К_п=0,91

     Якщо  продуктивність автомобілерозвантажувача нижча за продуктивність приймальної лінії (Qa<qл), необхідно передбачити установку двох автомобілероз вантажувачів на одну лінію.

     Ємкість приймального бункера під автомобілерозвантажувачем приймаємо не менше 25т. В разі високого рівня грунтових вод, допускається приймати ємкість приймального бункера не менш максимальної вантажопідйомності автомобіля з врахуванням продуктивності розвантажувальних транспортних механізмів.

     Для формування партій зерна за якісними показниками передбачається накопичувальні ємкості в об'ємі добового надходження зерна, але не менше 150т для кожної лінії прийому зерна.

    Висновок  до розділу 

    В цьому розділі було представлено техніко-економічне обґрунтування, розраховано виробничу потужність, також приведені партії, що зберігаються. Було розраховано необхідну кількість  вагів та кількість транспортних ліній.  
 
 
 
 

2. Моделювання технологічного процесу.

 

1. Вибір загальної  технологічної схеми підприємства.

 

     Технологічна  схема підприємства при проектування не придбала значних змін. Етапи  технологічного процесу не були змінені. Схема етапів технологічного процесу  представлена на рис.1. 

     

Рис.1 Принципова технологічна схема 

     Елеватор, як повністю механізоване зерносховище, призначене для виконання всіх навантажувально-розвантажувальних  робіт, повної технологічної обробки  і зберігання зерна, можна розглядати як комплексне об'єднання наступних  основних пристроїв і споруд: робоча будівля з технологічним і транспортним устаткуванням; силосний корпус з технологічним і іншим устаткуванням; пристрою для приймання зерна з автомобілів і вагонів; пристрою для відпустки зерна на різних види транспорту і зернопереробні підприємства; цех відходів; системи аспірації і видалення пилу.

     У робочій будівлі розміщено зерноочисне устаткування, зерносушарку, основні норії, ваги, аспіраційне устаткування. Силосні корпуси різної конструкції складаються з окремих силосів. Зерно з робочої будівлі поступає в силоси по транспортерах, розташованих у верхній надсилосній галереї. У підсилосному поверсі також вмонтовуються транспортери, що подають зерно з силосів в робочу будівлю. Пристрій для вивантаження зерна з автомобільного транспорту обладнаний автомобілепідйомниками різної конструкції. З приймальних бункерів зерно подається в робочу будівлю транспортерами, розташованими в підземній або надземній транспортерній галереї. 

     Приймальний пристрій на залізниці з'єднується  з робочою будівлею також транспортерами, розміщеними в наземній транспортерній галереї.

     Технологічну  схему роботи елеватора будують  за принципом послідовної обробки  зерна в потоці від моменту  його приймання і до завантаження на зберігання. Якщо продуктивність технологічних  машин нижча за продуктивність транспортного  устаткування, то машини обладнали оперативними бункерами до і після його обробки. Завдяки цьому забезпечується безперервність потоку при обробці зерна, а також при всіх останніх операціях. Схема руху зерна на елеваторі повинна включати у всіх випадках, окрім виконання істоти самої операції, кількісний і якісний облік. Це досягається включенням в схему вагів і пристроєм місць відбору проб зерна для подальшого його аналізу.

     Обладнання, що використовується на підприємстві:

1. При прицомі зерна використовується автомобилерозвантажувач У15-УРБ.
2. Вагонорозвантажувач ЦРМ-8.
3. Циклон 4БЦШ-500.
4. Норії 175 т/час.
5. Сепаратор БСХ-100.
6. Транспортери К4УТФ-320.
7. Цепні конвеєри КЦМ-30.
8. Зерносушарка ДСП-24.

 

     1.2.2. Розрахунок необхідного технологічного, транспортного і допоміжного устаткування відділення.

     Все зерно, що поступає на підприємство, піддається очищенню від домішок до кондицій, що відповідають цільовому призначенню. Методика розрахунку необхідного устаткування для очищення зерна передбачає таку послідовність:

     • Встановлення характеристики зерна, що поступає на потокову лінію в основний період заготівель по окремих партіях;

     • Визначення повторності очищення різних партій зерна з врахуванням їх вихідної засміченості і цільового призначення;

     • Розрахунок потрібної загальної годинної продуктивності сепараторів або інших зерноочисних машин для кожної повторності очищення зерна;

       • Вибір типа зерноочисних машин для проектованого очищення зерна і розрахунок їх експлуатаційної продуктивності;

     • Розрахунок кількості вибраних зерноочисних машин;

     • Розрахунок ємкості бункерів, що встановлюються над і під зерноочисними машинами.

     Повторність очищення різних партій зерна визначається залежно від ефективності очищення зерна різного якісного стану. Дані до реконструкції занесені в таблицю 1.2.1. 
 
 
 

     Таблиця 1.2.1. Визначення повторності очистки різних партій зерна

 

    Загальна  необхідна продуктивність сепараторів  (Q_c) визначаеться за формулою:

    Q_c=0,04/П_р(А₁/К₁+А₂/К₂+…+А_n/K_n),

    де  А₁, А₂… - кількість зерна в даній партії, т;

    К₁, К₂… - коефіцієнт, враховуючий культуру, вологість зерна та зміст домішок.

    Попереднє очищення від грубих і легких домішок  проводиться для всього зерна, що надійшло на підприємство. Для цього застосовують ворохоочисники.

    Необхідна кількість машин для очищення зерна та їх продуктивність відповідає продуктивності лінії з приймання  зерна для забезпечення очищення зерна в потоці. На першу очитку надходить все зерно,що привозиться на підприємство. На друге очищення надходить менше зерна, так як видаляється частина домішок після першої сепарації, і маса зерна при сушінні зменшується залежно від вологості зерна. Маса просушеного зерна, спрямованого на друге очищення становить:

    А_2о= (А-m_отх1)(100-w₁)/(100-w₂)

    По  кількості зерна, що подається на першу, другу та третю очистку розраховуеться годинна продуктивність сепараторів за формулою:

    Q_c=(A_o*K_д)/П_р*t,

    де  А_о – кількість зерна, що подаєтьсяь на очистку, т;

    К_д – коефіцієнт добової нерівномірності надходження зерна;

    t – число часів работи зерноочисних машин за добу, в основний період заготівель (приймаємо 20 годин).

    Необхідна кількість сепараторів визначається за формулою:

    N_c=Q_c/Q_сп,

    де  Q_сп – паспортна продуктивність сепаратора, т/год.

     Ємкість бункерів, що встановлюються над і  під зерноочисними машинами, розраховується на 2-3 годинну роботу машин, але не менш годинній продуктивності транспортного обладнання.

    Розрахунок потрібної загальної продуктивності та кількості сепараторів приведено в таблиці 1.2.2. 
 
 

 

Таблиця 1.2.2. Розрахунок потрібної загальної продуктивності та кількості сепараторів