Современные технологические линии производства комбикормов

Производственное  помещение. Производственный процесс требует наличия площадей для размещения оборудования и складирования готовой продукции и хранения запасов сырья. Высота помещения должна быть от 4 метров, площадь, занимаемая непосредственно основным оборудованием - 30 кв.м (без учета технологических проемов и проездов) .  Площадь помещения со складом материала и складом готовой продукции - от  200  кв.м. Производственные помещения должны быть отапливаемыми (не ниже +5 С).

3.4. Производство  комбикорма из зерна и соломы

В экструдере идет осахаривание соломы, лигнин из соломы выходит в виде растворимых гуминовых кислот, а  известь служит катализатором осахаривания и одновременно кальциевой добавкой, кальций поступает в организм в виде солей органических кислот и усваивается по всей протяженности  желудочно-кишечного тракта.

Привесы повышаются на 50-100%, . Откорм бычков на экструдате зерно с соломой 50/50 даёт привесы у бычков мясной породы до 1,5 кг в сутки., надои – до 5 литров на корову в пересчёте на стоимость молока высшего сорта.

Время откорма бычков мясной породы (до 500 кг) при кормлении только кормами  нового поколения сокращается с 1,8 года до 1,2 года. И что главное, что корма так действуют при  любой культуре производства.

Технология позволяет производить  в кормовую смесь добавку помета (свинного, птицы, боенского конфиската, падежа птицы), что снижает себестоимость  утилизации и повышает рентабельность мяса.

Описание продукта. Продукт, с приятным хлебным вкусом и запахом, служит основой комбикорма. Из экструдера выходит пористый продукт, с объемной массой 140-250 г/дм3 и влажностью 7-9%. Содержание сахаров в готовом продукте составляет не менее 12%.

После тепловой обработки исходного  продукта улучшаются вкусовые качества корма, образуются различные ароматические  вещества, значительно возрастает активность ферментов в перевариваемости кормов, а также происходит нейтрализация  некоторых токсинов и гибель их продуцентов.

Наряду с термической обработкой происходят глубокие деструктивные  изменения в питательных веществах. Так, крахмал расщепляется до декстринов и сахаров, протеины подвергаются денатурации. В результате такой комплексной  переработки получают продукт с  приятным хлебным вкусом и запахом, практически удваивается питательная  ценность корма. Часть зерна можно  заменить куриным пометом, который  с производства выходит с влажностью 30%. Полученный продукт может храниться 4-6 месяцев, не теряя при этом своих  вкусовых качеств.

Технология. Подаем рулон в бункер измельчителя ИРС-800. Подача осуществляется гидравлической задней крышкой. Рулон ложится на транспортер измельчителя, который постоянно прижимает его к ротору. Ротор имеет сменные ножи, с помощью которых происходит резка и подача материала далее в швырялку. Из швырялки выходит продукт сечкой 50-150 мм. В зоне измельчения расположены ротор и противорежущие пластины, которые помимо измельчения удерживают рулон в плоскости резанья. По измельчению рулона оператор останавливает работу измельчителя, подает новый рулон в бункер на транспортер и процесс начинается снова. Вся зона швырялки закрыта кожухом, выход из которого стыкуется с дополнительным оборудованием (измельчитель материалов ИМ-200) для дальнейшего доизмельчения. В измельчителе происходит дополнительное измельчение соломы до фракции 10 мм (зависит от диаметра решета). Готовый продукт транспортируется в смеситель. Регулирование массы соломы в смесителе контролируется весами, на которых установлен смеситель. После того, как в смесителе находится определённое количество соломы, подачу её в измельчитель прекращаем. Открываем заслонку в накопительном бункере над измельчителем, в котором находится зерно, зерносмесь. Аналогично загружаем в смеситель данное сырьё (при постановке линии на птицефабрике или свиноферме в смеситель подается помет от 20 до 50%). Смешивание компонентов в смесителе начинается ещё в начале цикла загрузки зерна в измельчитель. Смешивание компонентов происходит за счёт вращающихся лопастей в течение. Далее смесь выгружается через выгрузной патрубок смесителя при включенном двигателе. Полученная смесь подаётся скребковым транспортёром в приёмный бункер экструдеров с ворошителем. Зерно перерабатывают в экструдере под давлением 40 - 60 атмосфер и температуре 110-170 С0, вследствие данной комплексной обработки зерна, из экструдера выходит вспученный пористый продукт в виде ленты (стренг). При экструзионной переработке зерна и зерноотходов, половина работы желудка животного выполняется экструдером и поэтому энергия корма целиком идет на строительство организма животного, эффективность кормления возрастает на 50%. Белок и крахмал зерна переходит в более доступную для организма животных форму. Сложные структуры белков и углеводов распадаются на более простые, клетчатка - на вторичный сахар, крахмал – до простых сахаров. За короткое время обработки сырья белок не успевает коагулировать, то есть сохраняются витамины и питательные свойства полученного корма, а бактерии, инфекционные палочки и грибки, уничтожаются. Крахмал частично переходит в сахарозу. Токсичные материалы разлагаются на неактивные и перестают быть опасными. Улучшаются вкусовые качества корма (приятный хлебный вкус и запах). При выходе из экструдера стренг мельчится отсекателем стренга на хлопья диаметром до 40 мм, которые попадая на скребковые транспортёры, направляются в мешки. При согласовании с заказчиком возможна докомплектация ленточным транспортёром, для объединения выходимой продукции и сокращения количества рабочих на затаривании готового продукта. Также возможна установка бункеров для готового продукта.

Перечень основного оборудования для производства комбикормов из зерна и соломы 50/50 производительностью до 0,5 т/ч..

Производственное помещение. Производственный процесс требует наличия площадей для размещения оборудования и складирования готовой продукции и хранения запасов сырья. Высота помещения должна быть не менее 5 метров, площадь, занимаемая непосредственно основным оборудованием - 180 кв.м (без учета технологических проемов и проездов). Площадь помещения со складом материала и складом готовой продукции - от 250 кв.м. Производственные помещения должны быть отапливаемыми (не ниже +5º С).

Глава 4: Пооперационная технология приготовления комбикормов.

Она состоит из значительного  числа отдельных операций, выполняемых  в поточных линиях параллельно или  последовательно. При этом, как правило, числу основных компонентов соответствует  и набор поточных линий. Чем сложнее  состав комбикормов, тем более многооперационнее технологический процесс и большее число поточных линий должно участвовать в его осуществлении.

Число, структуру и производительность поточных линий определяют конкретная технологическая схема приготовления  комбикормов, номенклатура, объем и  физико- механические параметры сырья, программа работ и ассортимент  комбикормов, а также производительность применяемых машин и оборудования. Основными специализированными  поточными технологическими линиями  являются следующие: подготовки зернового  сырья, мучнистого сырья и кормовых отходов, шелушения пленчатых культур, подготовки минерального сырья, измельчения  грубых кормов, подготовки жидких компонентов и обогатительных смесей (премиксов), дозирования и смешивания компонентов, гранулирования комбикормов.

На  линии подготовки зернового сырья осуществляются прием зерна, его очистка от крупных, минеральных и металлических примесей, а также взвешивание и измельчение. При поступлении зерна непосредственно от комбайна линия дополнительно оснащается первичной очисткой и сушкой, а при доставке кукурузы в початках еще и молотилкой.

Линия подготовки мучнистого сырья и кормовых отходов обеспечивает очистку отрубей, мучки, побочных продуктов пищевых производств от крупных и металломагнитных примесей, а также измельчение гранулированных кормов.

На  линии шелушения отделяют цветочные пленки у овса и ячменя при выработке комбикормов для поросят-отьемышей и молодняка птицы. Пленчатые зерна можно шелушить на обоечных машинах, а также измельчать на дробилке с ситами и последующим просеиванием продукта размола на просеивающих машинах.

На  линии подготовки минерального сырья осуществляются сушка и измельчение соли, мела и другие видов минеральных кормов.

На  линии подготовки грубых кормов измельчают сено, солому и другие корма. Здесь, как правило, предусматривают двухступенчатое измельчение: первичное - до размеров частиц диаметром 30... 40 мм и вторичное — не более 5 мм. Когда на линию поступают уже предварительно измельченные грубые корма, первичное измельчение не проводят. Вторичное измельчение грубых кормов не выполняют при выработке кормовых смесей в брикетированном виде.

На  линии подготовки жидких компонентов наиболее распространена меласса (от фр. melasse — кормовая патока) — отход свеклосахарного производства. Ее вводят при производстве рассыпных и гранулированных комбикормов и кормовых смесей. При выработке комбикормов для крупного рогатого скота линию используют для подготовки и ввода карбамида.

На  линии дозирования и смешивания компонентов завершается приготовление комбикормов в рассыпном виде. От точности дозирования и тщательности перемешивания зависят качество и эффективность вырабатываемых комбикормов. Неточное дозирование и неоднородность смеси снижают эффективность комбикормов и даже могут нанести вред животным.

Применяют весовое и объемное дозирование, порционное и непрерывное  смешивание компонентов. При весовом  дозировании смешивание компонентов  периодическое, при объемном непрерывное. Весовое дозирование осуществляют весовыми автоматическими дозаторами, объемное — барабанными, шнековыми и тарельчатыми дозаторами. Объемное дозирование менее точное, но проще в эксплуатации и обслуживании, а поэтому (по сравнению с весовым) наиболее распространено в комбикормовом производстве. Кроме того, такие плохосыпучие компоненты, как грубые корма, соль, мел и т.п., можно дозировать лишь объемными дозаторами. Объемное дозирование применяют и при использовании жидких компонентов.

 Линия гранулирования комбикормов

предназначена для приготовления  из рассыпных комбикормов гранул или брикетов необходимых размеров и формы. Такие комбикорма эффективнее  рассыпных, они неподвержены расслоению, лучше хранятся, удобны для обращения, транспортирования и раздачи.

                             Глава 5: Комбикормовые предприятия.

На комбикормовых предприятиях размещают машины и технологическое  оборудование поточных линий приготовления  комбикормов. Комбикормовые предприятия (заводы и цехи) можно разделить  на 3 основных типа. На предприятиях первого  типа — заводах готовят сырьевые компоненты, обогащают их добавками  и выпускают полноценные комбикорма.

На предприятиях второго  типа — кормоцехах приготовляют и  смешивают местное сырье с  готовыми БВМД, здесь в основном выпускают концентрированные комбикорма.

На предприятиях третьего типа (кормоцехи) измельчают и смешивают  местное сырье, вырабатывают кормовые смеси. L Ы

Технологическая схема работы современного комбикормового завода представлена на рис.1. Автомобили подвозят на завод  фуражное зерно разного вида ( ячмень, кукурузу, горох и т. д.) и выгружают его с помощью авторазгрузчика в приёмный бункер. Отсюда нория (вертикальный транспортёр) подаёт зерно на транспортёры- распределители, которые распределяют его в бункеры- накопители. Причём в каждом из этих бункеров накапливается зерно одного вида.

В зависимости от вида комбикорма, который нужно приготовить, его  смешивают в определенной пропорции  с БВМД. Для этого добавки направляют транспортером на весы, а затем  в дробилку , которая их перемалывает и засыпает в бункер . В этот бункер подают и зерно. Получившаяся смесь  норией отправляется в специальный  комбикормовый агрегат , где осуществляются очистка, дробление и смешивание, после чего смесь попадает в бункеры  готовой продукции .