Оперативно - производственное планирование на предметно - замкнутом участке

Кроме указанных  функций MRP II выполняет ряд новых. В частности, рассчитывает необходимые  мощности и их сопряженность по этапам технологического процесса, делает детальные  расчеты загрузки оборудования, определяет «узкие» места, а также планирует  использование мощностей в оперативном режиме.

Все производственные системы лимитированы мощностями и  ресурсами, и это является главной  причиной внесения изменений в расчеты  для планирования производства. Т.е. MRP-система будет делать расчеты  повторно и приводить в соответствие планы/заказы с потребляемыми ресурсами до тех пор, пока это не сработает на всех уровнях производственной структуры.

Система MRP не относится  к классу автоматических, она лишь снабжает менеджеров оперативной информацией, а менеджеры должны принимать оптимальные решения.

DRP – система  управления и планирования распределения  продукции. Она применяет принципы MRP для распределения и является  базой интегрального планирования  и увязки логистических и маркетинговых  функций. Важной функцией DRP является оптимизация транспортных перевозок, отработка заказов на требования в обслуживании и корректировка в реальном масштабе времени графиков перевозок.

Преимущества:

Уменьшение уровня запасов готовой продукции за счет точного определения величины и места поставок.

Уменьшение логистических  издержек, связанных с хранением  и управлением запасами готовой  продукции.

Уменьшение транспортной составляющей за счет эффективной обработки  связанных заказов.

Улучшение координации  между логистическими функциями  в распределении и производстве.

Недостаток: система требует точного скоординированного прогноза поставок.

В конце 80-х годов  в США появилась DRP II – более  совершенная модель с более эффективными моделями прогнозирования спроса. В  этих системах комплексно решаются вопросы управления сбытом, производственной программой и логистическим сервисом.

Poll-системы.

Poll-системы характеризуются тем, что материальный поток вытягивается каждым последующим звеном из предыдущих технологических звеньев. Центральное системное управление здесь не вмешивается в обмен материальными потоками между участниками, местами, цехами. Она лишь ставит задачу перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Типичным представителем poll-систем является система Kan-Ban – она реализует концепцию «точно вовремя» (just in time). Ее главным достоинством является отсутствие создания запасов. Основная идея Kan-Ban заключается в том, чтобы поддерживать непрекращающийся поток продукции с помощью гибкой перестройки производства при изменении спроса. Основное отличие данной системы от MRP заключается в полном отсутствии запасов материалов: каждый этап производства получает от предыдущего ровно необходимое количество деталей в нужное время. Данная система не компьютеризирована. Основной информационной базой являются карточки Kan-Ban. Они используются как внутри фирмы, так и между поставщиками. Система проста в построении и не требует затрат на компьютеризацию. Существует два вида карточек: карточки заказа и карточки отбора.

Система OPT (оптимизированные производственные технологии) – компьютеризированный вариант системы Kan-Ban (израильский Kan-Ban). Основным принципом данной системы является выявление «узких мест» («критических ресурсов») в производстве: материальные затраты, оборудование, технологические процессы, персонал. Формируется график производства, технологические маршруты.

Прочие системы:

ROP – Reorder Point - Концепция «точки заказа – перезаказа».

QR – Quick Response – Концепция «быстрого реагирования».

CR – Continious Replanishment – Стратегия «непрерывного пополнения запасов».

Развитие  ОПП зарубежом.

      На  зарубежных фирмах перспективное планирование ведется снизу вверх или сверху вниз. В первом случае руководство  фирмы выдвигает стратегические идеи и разрабатывает общий прогноз  развития, а небольшой плановый отдел устанавливает единую форму плановых документов, методику расчетов и экономических обоснований, а также координирует работу структурных единиц. Такой порядок распространен в крупных акционерных компаниях.

      Во  втором случае плановый отдел сообщает цехам и производствам исходную информацию для разработки планов и устанавливает задания по важнейшим показателям (объем реализации, лимит расходов, прибыль).

      Производительность  труда на предприятиях во многом зависит  от эффективности организационной структуры, от сбалансированности различных сфер деятельности внутри предприятия. В западном деловом мире производительность труда рассматривается как отношение между продукцией, производственной системой и затратами на производство этой продукции. В систему вводятся затраты в форме труда (трудовые ресурсы), капитала (материальные и финансовые ресурсы, основные фонды), энергия, информация. Эти ресурсы преобразуются в продукцию.

      Планирование  производительности труда связано  с вопросами управления качеством продукции, процессом оценки экономичности (т.е. измерением трудозатрат и разработкой смет), бухгалтерским учетом и финансовым контролем и кадровой службой (ведающей вопросами качества трудовой жизни).

      Для того, чтобы деятельность организации  была высокопроизводительной, руководитель должен иметь возможность координировать усилия многих людей и сообща реализовывать потенциальные возможности работников. Это достижимо только в случае справедливого к ним отношения. Одной из составных частей такого отношения является справедливое денежное вознаграждение, важнейшим и решающим элементом которого является заработная плата.

      Универсальным регулятором, с помощью которого возможно объективно измерять, а, следовательно, возмещать общественно необходимые  затраты труда, является тарифная система. Она призвана обеспечить оптимальное сочетание государственных социальных гарантий с широкими правами предприятий в вопросах оплаты труда. В рыночных экономиках действуют жесткие системы тарифов. В одних странах, как, например, Германия, разряды и оклады устанавливаются отраслевым тарифным соглашением, в других, например, США и Япония - на уровне предприятий. Тарифная система не может не существовать - ведь она является большим стимулом к производительному труду. Если нет оплаты за высокую квалификацию, пропадает стремление ее повышать. Однако уровень тарифов и система их утверждения должны ориентироваться на изменения в экономике. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки. 

Действительный  месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

            

      где m- количество смен;

        - продолжительность рабочей смены, час;

        -число рабочих дней в расчетном периоде;

        - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

       (ч.)

      Суммарная продолжительность обработки деталей  по каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

      

      где -программа выпуска деталей, шт.;

        - количество запусков партии деталей в производство.

        

        

          

Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей  по каждой операции определяется по формуле:

      

      где -действительный месячный фонд времени работы одного станка;

        - суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

        - коэффициент перевыполнения норм (см. прил. 2).

       (шт.) (шт.)

       (шт.) (шт.)

       (шт.) (шт.)

      Принятое  количество станков ( ) определяется путем округления расчетного количества ( ) в большую сторону до ближайшего числа.

       (шт.)          (шт.)

       (шт.)          (шт.)

       (шт.)         (шт.)

      Расчет  коэффициента загрузки станков.

      Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

      

       

       

       

      Результаты  расчета сводятся в таблицу 1 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Таблица 1.

      Расчет  оборудования и его загрузки 

      

      По  результатам данных строим график, который отражает значения коэффициента загрузки на каждой операции.

        
 

      Вывод: По полученному графику видно, что оборудование не достаточно загружено на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях, т.е. идет отклонение от нормального коэффициента загрузки оборудования. И обратная картина происходит на фрезерной, сверлильной и токарной операциях. В данной ситуации, чтобы устранить отклонения загрузки оборудования от нормативного уровня, необходимо увеличить нагрузку на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях. 

        2. Расчет размера партии деталей 

      Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд, одной за другой, до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

      Минимальный размер партии определяется двумя способами, в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование , требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

      Ведущей операцией, по которой должен производиться  расчет минимального размера партии , считается операцияс наибольшим значением отношения подготовительно- заключительного времени к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

      Расчет  минимального размера партии деталей.

      Минимальный размер партии деталей по 1-му способу определяется по формуле:

      

      где - подготовительно- заключительное время ведущей операции, мин.;

        - штучное время ведущей операции, мин.;

        -процент затрат времени на переналадку оборудования.

       (шт.)