Оперативно - производственное планирование на предметно - замкнутом участке

       (шт.)

      Ведущей операцией считается та операция, у которой наибольшее подготовительно- заключительное время.

      Если  для обработки деталей применяется  оборудование, не требующее значительного  времени на наладку, то критерием  при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной, либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

      Минимальный размер партии деталей по 2-му способу  определяется по формуле:

       ;

      где - продолжительность смены , мин. ;

        - наименьшее штучное время по изделию, мин.

        (шт.) (шт.)

        (шт.) (шт.)

      В результате последующей корректировки  минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы  выпуска. При этом для обеспечения  периодического изготовления деталей  необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

      Кратность размера партии деталей месячному  заданию определяется по формуле:

       ;

      где - месячный выпуск изделий, шт.

        (раз)      (раз)

        (раз)       (раз)

        (раз)  (раз)

      Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2

      Расчет  минимального размера партии деталей

 
 
 
 

      3. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство. 

      Запуск  в производство деталей каждого  наименования производится через интервалы  времени, называемые периодичностью запуска  и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

      Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:

       ;

      где - среднедневной выпуск, шт./день.

        (дн.) (дн.)

        (дн.) (дн.)

        (дн.) (дн.)

      Подставляя  соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий ( ).

      На  основании полученных результатов  сводим расчетное значение к унифицированному ряду.

        Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска- выпуска:

      - 3 месяца (3М)

      - 1месяц (М)

      - 10 дней (М/2)

      - 5 дней (М/4)

      - 2,5 дня (М/8)

      где М- месячная программа.

      Исходя  из унифицированного ряда, принимаем  периодичность запуска.

             

            

            

Расчет  принятого (нормативного) размера партии деталей

       ,

      где - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда;

        - среднедневной выпуск , шт./день (по заданию).

      

      

      Полученные  данные сводятся в таблицу 3.

      Таблица 3

      Расчет  периодичности запуска изделий.

 
 
 
 
 
      

4. Расчет  длительности производственного  цикла.

      Длительность  производственного цикла в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

      Продолжительность производственного цикла может  быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

      Производственный  цикл охватывает время, непосредственно  затрачиваемое на выполнение всех технических  операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку  деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

      На  длительность производственного цикла  непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления , тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно- последовательный виды движения производства.

      Параллельный  вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим  местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

      Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым  количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

      Длительность  производственного цикла при  параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле :

       ,

      где - количество операций;

        - межоперационное пролеживание, мин. (см. прил. 2);

        - коэффициент параллельности (см. прил. 2).

       (дн.)

       (дн.)

       (дн.)

       (дн.)

       (дн.)

        (дн.)

      Вывод:  Продолжительность производственного цикла изготовления продукции - это отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д. В заводской практике производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы. Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия. 
 

5. Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям. 

        Расчет продолжительности цикла  обработки партии деталей по  операциям осуществляется по  формуле:

       ,

      где - штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.

        - принятый размер партии деталей.

        (час.)    (час.)

        (час.)       (час.)

        (час.) (час.)

      Ведущей операцией является операция, имеющая наибольшую загрузку оборудования. Данной операцией является сверлильная.

      Полученные  данные сводятся в таблицу 4. 

                                                                                                               Таблица 4

      Расчет  длительности производственного цикла  и цикла обработки партии изделий.