Отчет по производственно- учебной ознакомительной практики в ОАО «ЮНИКАЛ»

    На  предприятии ОАО «ЮНИКАЛ» имеется два поста ТО и Р, оборудованных подъёмниками, участок ремонта силовых агрегатов, пост электронной диагностики.

    Технологическое оборудование, используемое на СТО, в  зависимости от его назначения подразделяется на подъёмно-осмотровое, подъёмно-транспортное, специализированное оборудование для  ТО и специализированное оборудование для ТР автомобилей.

    Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие при ТО и ТР удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъёмники, опрокидыватели и гаражные домкраты.

    Вторая группа включает оборудование для подъёма и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля: передвижные краны, , кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

    Третья группа – специализированное оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепёжных, смазочных, диагностических, регулировочных и заправочных.

    Четвёртая группа – специализированное оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочное, слесарно-механическое, кузнечное, сварочное, медницкое, кузовное, шиномонтажное и вулканизационное, электротехническое и для ремонта систем питания.

    К подъёмно-осмотровому оборудованию, применяемому при ТО и ТР относится стационарный электромеханический подъёмник П134 грузоподъёмностью 2 т.

    К оборудованию, применяемому при ТО относится моечная установка "Kranzle", пистолет для обдува деталей сжатым воздухом, 2 комплекта инструмента фирмы "Biltema", диагностический прибор MUD-II, штангенциркуль ШЦ-III, динамометрический ключ 4170N, ленточный щуп, ручной солидолонагнетатель, компрессор передвижной К-1, стробоскоп, пуско-зарядное устройство ПЗУ-М, комплект приборов для проверки и очистки свечей зажигания Э-203, компрессометр, комплект рожковых ключей 10-32 мм 16614М, набор головок 10-32 мм 4000255, набор головок 10-32 мм фирмы "Stanley", паяльник, мультитестер, паяльная лампа, ареометр.

Раздел 3 Разборка ДВС.

       Перед разборкой автомобили подвергаются наружной мойке. Мойка машин производится струей воды, подогретой до 80-90° С, обычно на открытой площадке или в моечной камере. Вода подается к моечному пистолету при помощи ручных насосов или мотопомп. Наличие пистолета на конце шланга обеспечивает создание направленной струи с большой ударной силой. Грязь и густая загрязненная смазка удаляются при помощи скребков и щеток. Эффективность промывки повышается при подаче воды под давлением 5-6 am (50-60 н/см2).

       Машины, очищенные от грязи и остатков смазки, направляются на участок разборки. Последовательность разборки машин  регламентируется технологическим  процессом. Сначала снимают ограждения передач и механизмов, канаты, аккумуляторы, кабели электропитания, а затем агрегаты и узлы.

       Агрегатом называется законченная часть машины, представляющая собой совокупность узлов и деталей, предназначенных  для осуществления самостоятельных  функций (например, двигатель, тележка  крана и др.). Узлом называется законченная часть машины, состоящая  из нескольких конструктивно замкнутых  деталей (например, топливный насос, подшипник, вентилятор и пр.). Под  деталью понимается простейший элемент  машины, изготовленный из определенного  материала, ограниченного заданными  размерами, исходя из служебного назначения. Порядок снятия агрегатов и узлов  определяется конструктивными особенностями  машины. Первыми обычно демонтируют  агрегаты, без снятия которых затруднительна или невозможна последующая разборка машины.

       При разборке машины мелкие детали и особенно крепежный реквизит укладывают в  отдельные металлические ящики. Агрегаты и узлы устанавливают на стеллажи или специальные стенды, после чего разбирают на детали. 

       При индивидуальном методе ремонта в  процессе разборки иногда маркируют  отдельные детали или фиксируют  их положение. Маркированные детали, впоследствии установленные на прежнее  место, обеспечивают, как правило, наилучший  зазор или натяг.

       После полной разборки агрегатов и узлов  выполняется мойка деталей машины. Чистые детали подвергают дефектовке, которая позволяет установить пригодность их к дальнейшей эксплуатации без ремонта или после восстановления. Ввиду того что процесс сборки машин во многом аналогичен разборке, а также учитывая, что при сборке практически используются то. же оборудование, приспособления и инструмент, рассмотрим этот процесс ниже.

       Перед сборкой узлов и агрегатов  выполняется комплектование деталей. Под комплектованием понимается подбор и подгонка полного комплекта  деталей, входящих в агрегат или  узел, при сборке которых обеспечиваются требуемые техническими условиями  зазоры и натяги. Необходимость комплектования обусловливается тем, что ремонт машин, особенно при незначительной программе однотипных объектов, возможен в условиях ограниченной взаимозаменяемости деталей. Экономически не представляется целесообразным обезличивать детали, так как это связано с дополнительным изготовлением значительного их числа. В этой связи, помимо подбора, почти всегда требуется и подгонка деталей со слесарно-механической их обработкой.

       Таким образом, комплектование деталей включает:

       подбор  деталей по размерам, а в отдельных  случаях по весу;

       подгонка  деталей по месту посредством  припиловки, шабровки, притирки, развертывания  и др.;

       укладка подобранных деталей в комплектовочные  ящики.

       Сборка  узлов ведется на верстаках, а  тяжелых агрегатов на специальных  стендах. Сначала устанавливают  базовые детали, относительно которых располагают и закрепляют остальные детали. Базовой деталью, например, при сборке тельфера козлового крана считается корпус, а при сборке двигателя внутреннего сгорания – блок цилиндров.

       Положение деталей при сборке чаще всего  фиксируется при помощи резьбовых  креплений. Болты, гайки, винты, шайбы  и другие детали до начала сборочных  работ проверяют и располагают  на верстаках в определенном порядке  в зависимости от очередности  их использования.

       При постановке резьбовых креплений  следует обращать внимание на параллельность скрепляемых поверхностей. Усилие затяжки  не должно превышать определенных величин. С целью нормирования усилия затяжки  используются предельные или тарированные динамометрические ключи. Тарированные ключи имеют шкалу отсчета  крутящего момента. При достижении фиксированной величины момента  затяжка прекращается.

       Сборка  всех соединений узлов и агрегатов  выполняется при строгом соблюдении технических условий. По каждому  узлу или агрегату условиями предусматриваются  ограничения по размерам, требования по посадкам и определяются допустимые отклонения. В частности, на сборку блока цилиндров двигателя внутреннего  сгорания регламентируются конусность и овальность цилиндров, чистота  обработки рабочих поверхностей, допустимая величина неперпендикулярности цилиндров к оси коленчатого  вала, а также допуск на запрессовку  гильзы. Диаметр отверстий в направляющих втулках клапанов должен обеспечивать соответствующий зазор. Седла клапанов рекомендуется прошлифовать или  обработать конической фрезой под углом 45°. Аналогичным образом формулируются  требования к ширине фаски седла  клапана, отверстиям во втулках распределительного и балансирного валов и др.

       После сборки узлов и агрегатов осуществляются их обкатка и испытания. В процессе испытаний узлы и агрегаты подвергаются регулировке и при необходимости  частичной разборке для устранения выявленных недостатков. Испытанные и обкатанные агрегаты монтируют на машине.

       Основное  правило при этих операциях —  соблюдать чистоту и фиксировать  принадлежность деталей тому или  иному цилиндру и месту установки.

       Приступая к работе нужно подготовить все  необходимые инструменты и приспособления.

       Блок  цилиндров

       Разборку  двигателя следует начинать со снятия блока цилиндров, для чего предварительно надо отвернуть 6 крепежных винтов. Блок отделяется от картера легкими  ударами медного или алюминиевого молотка по приливам вставки и  крышки выхлопа. При этом весь двигатель  надо поддерживать на весу так, чтобы  блок цилиндров находился внизу. После того, как блок цилиндров  сдвинулся, и прокладка освобождена, руками разобщают картер и блок до полного выхода поршней с кольцами из цилиндров. После снятия с блока  цилиндров головки, вставок продувочных  окон (одна на "Ветерке-8" или две  на "Ветерке-12") и крышки блока, следует промыть все детали в  керосине или топливной смеси  и очистить от нагара камеру сгорания, поршни и выхлопные полости цилиндров. Зеркало цилиндров должно быть ровным и блестящим без глубоких раковин, рисок и следов от пригоревших  колец или заклинивания поршней. Заклинивание определяется наличием пленок алюминия, которые можно удалить  острым трехгранным шабером, стараясь не повредить зеркало цилиндра. Можно  также удалять следы наволакивания  соляной кислотой, нанося ее на слой алюминия, и после окончания выделения  газов промыть зеркало мыльным  раствором. В выпускных окнах  и выхлопной полости нагар  соскабливают шабером или отверткой. После этого с поверхности  выхлопных окон рекомендуется удалить  неровности и прошлифовать ее мелкой шкуркой.

       В верхней части цилиндра можно  видеть темный от нагара поясок шириной 4-5 мм (до него при работе доходит  верхнее поршневое кольцо). Его можно также обнаружить на ощупь, проведя пальцем от средней части цилиндра к верхнему краю. Такой же уступ имеется и в нижней части цилиндра (до него доходит нижнее поршневое кольцо).

       По  мере износа зазор между поршнем  и цилиндром увеличивается, причем зеркало цилиндра приобретает эллиптическую  форму с большим диаметром  в плоскости качания шатуна и  конусность с основанием конуса у  верха зеркала цилиндра в зоне камеры сгорания. При увеличении зазора сверх допустимых пределов происходит пропуск газов из рабочих камер  двигателя — камеры сгорания и  картера, поэтому желательно измерить истинные размеры зеркала с учетом этих искажений. Это делается при  помощи индикатора внутреннего измерения. Замеры делают в двух местах—на  расстоянии 8-12 мм от верхнего торца  и на 30-40 мм от нижнего торца цилиндра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Конусность можно также  измерить с достаточной точностью  с помощью поршневого кольца. Для  этого его нужно вставить в  цилиндр без перекоса и щупом  измерить величину зазора в стыке  по верхнему поясу (например, он равен 0,5 мм), затем переставить кольцо в нижний пояс й также измерить зазор (положим, он равен 0,3 мм). В этом случае конусность будет равна 0,5-0,3/3,14 = 0,063 мм. С помощью кольца определяют также величину износа цилиндра. Сначала новое кольцо вставляют в неизношенный поясок у самого торца цилиндра и измеряют зазор, затем определяют зазор в наиболее изнашиваемой зоне, в 10-15мм от торца. Разделив разницу в зазорах на число р (3,14), получают величину износа зеркала цилицдра по диаметру. Измерить таким образом эллипсность цилиндра нельзя. Если и эллипсность, и конусность оказались в пределах нормы (менее 0,03 мм), но диаметр изношенной части цилиндра превышает номинальный более чем на 0,15-0,20 мм, такой цилиндр лучше заменить на новый. Установка новых поршней или колец в такой цилиндр не восстановит технических показателей двигателя. Замена блока цилиндров производится в сборе с картером, так как при изготовлении они обрабатываются совместно. 

       Если  же выработка по диаметру не превышает  указанных пределов, а эллипсность  и конусность выше нормы, то цилиндр  можно притереть чугунным притиром с абразивным порошком. После притирки определяется диаметр, и устанавливаются  прежние или новые поршни.

       Канавки и задиры на зеркале цилиндра можно  устранить, залив их баббитом. Для  этого следует произвести предварительное  лужение канавки чистым оловом, применяя в качестве флюса хлористый цинк или специальные флюсы по стали, а затем уже наплавить баббит. Блок в собранном виде (отдельно от коленчатого вала) предварительно подогревают до 150-200°, затем наплавляют баббит с помощью слегка перегретого  паяльника. Излишки баббитовой наплавки удаляют шабером.

       Со  стенок водяной рубашки накипь удаляется  сначала механическим способом, а  затем обрабатывают одним из препаратов для удаления накипи, используемых автолюбителями. Перед заливкой препарата  следует нарастить гильзу и рубашку  на несколько сантиметров буртиком из пластилина.

       Поршневые кольца

       В первую очередь необходимо убедиться  в подвижности поршневых колец  в канавках. Если кольца завальцевались или закоксовались, нужно осторожно удалить нагар или металл поршня сверху и снизу кольца. После этого отверткой поддеть конец кольца в замке и слегка поднять его. Если кольцо подалось и выступило над канавкой, под него подсовывается полоска жести шириной 5-8 мм. Постепенно передвигая полоску, кольцо можно освободить из канавки. Освобождение кольца облегчается, если поршень поместить на несколько часов в керосин, дизельное топливо или ацетон. Выполняя эти работы, необходимо соблюдать осторожность: чугунные кольца очень хрупкие.

       Поршневое кольцо можно также снять при  помощи трех — четырех тонких металлических  пластинок. Для этого кольцо утапливают в канавку, а с противоположной  стороны поршня в образовавшуюся щель вставляют пластинку. Две пластинки просовывают под кольцо в месте стыка, остальные равномерно распределяют по диаметру. Затем кольцо выводят из канавки и снимают с поршня. После снятия поршневых колец головку поршня и поршневые канавки очищают от нагара, причем из канавок нагар удобно соскабливать обломком изношенного поршневого кольца. Качество очистки канавки также проверяется кольцом — оно должно утопать полностью и прокатываться без заеданий по всей длине канавки. После очистки снятые детали промываются бензином.