Проектирование цеха по ремонту поворотных кулаков

Содержание.

стр.

     Введение………………………………………………………………………….4

1    Общая характеристика цеха…………………………………………………….5

2    Технологическая часть………………………………………………………….6

2.1 Характеристика  детали условия её работы…………………………………... 6

2.2 Карта  технических требований на дефектацию детали……………….. …….7

2.3 Выбор  способа восстановления детали……………………………………..... 9

2.4 Схема  технологического процесса………………………………….. ……….10

3     Расчетная часть………………………………………………………………..13

3.1 Расчет  режимов работы цеха.............................................................................13

3.2 Определение  годового объема работ…………………………………………14

3.3 Определение  объема отдельных видов работ………………………………..15

3.4 Определение  количества рабочих и ИТР.……………………………………16

3.5 Расчет  количества оборудования и рабочих  мест………………………….. 19

3.6  Подбор  оборудования……………………………………………………………21

3.7  Расчет  площади цеха………………………………………………………….23

3.8 Планировка и окончательное  уточнение площади цеха…………………….23

4     Безопасность жизни деятельности………………………………………….. 25

4.1 Общее  положение по охране труда…………………………………………..25

4.2 Расчет  освещения………………………………………………………………26

4.3 Расчет  вентиляции……………………………………………………………..27

      Заключение……………………………………………………………………..28

      Список использованной литературы………………………………………….29

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                

                                                     

                   

 

 

МОПК

 

 

Введение.

 

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижается  вследствие изнашивания деталей, а  также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать равнопрочный автомобиль, у  которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт только путем  замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты труда связаны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становится больше прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в АРП на КР. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему КР автомобиля имеет большое экономическое значение.

Основным  источником экономической эффективности  КР автомобиля является использование  остаточного  ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при  КР имеют остаточный ресурс и могут  быть использованы повторно, либо без  ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих  деталей автомобиля можно разбить  на три группы. К первой группе относят  детали, которые исчерпали свой ресурс, и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Их количество составляет 25-30%. Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относят все детали износ рабочей поверхности которых находится в пределах количество таких деталей достигает 30-35%. К третьей группе относятся остальные детали автомобиля,(40-45%). Эти детали могут быть использованы только после восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% от стоимости изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй  и третьей групп. Себестоимость КР автомобиля и их агрегатов, узлов, ме6ханизмов, в условиях АТП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсов.

Целью курсового  проектирования является проектирование цеха по ремонту поворотных кулаков и осуществление планирования оборудования.    

 

 

 

1 Общая характеристика участка.

 

  Цех предназначен для ремонта карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой  производственной  программой 5000 штук. Для ее ремонта необходимо провести следующие операции:     

- Мойка узлов  и механизмов карданной передачи.

- Окончательная  разборка узлов карданной передачи.

- Мойка деталей.

Далее осуществляется дефектация карданной передачи.

Базовой деталью у карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431 410  является труба, В процессе восстановления трубы карданного вала применяют  следующие операции: электродуговая сварка, а так же слесарные, слесарно-механические работы. Они заключаются в:                             

- Удаление  нарушенных сварных швов.

- Обработка  поверхностей при значительной  коррозии.

- Устранение поврежденных резьб.

- Устранение  старых (изношенных , скрученных) и приварка новых труб к вилкам.

- Рассверливание  и развертывание отверстий под  резьбу.

- Нарезание  резьбы и другие работы.

По  типу  производства  участок  относится  к  единичному , по характеру производства – механизировано ручной, со сменностью работ – одна смена в  сутки.

После ремонта  карданной передачи, все детали направляют на участок , где их подгоняют или производят селективный подбор, после чего их собирают, а так же производят проверку работы этой карданной передачи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 2 Технологическая часть.

 

    2.1 Характеристика детали и условия её работы.

                                                                                             

Труба карданного вала автомобиля ЗИЛ 431410 относится  к классу прямые круглые стержни.

Трубы карданных  валов изготавливают из стали Ст 20 твердостью НВ 100 и вилки из стали Ст 40 твердостью НВ 235.

Крестовины  карданного шарнира изготавливают  из стали Ст 20хГНТР и НRC 65.

Основными дефектами карданного вала является: скручивание трубы вала; износ  отверстия в вилке; изменение  размера между щеками; погнутость вала.

Основные  дефекты крестовины кардана: износ торцов противоположных шипов; вмятины от игольчатых роликов на поверхности шипов; износ шипов; резьбы: к 1/8 , ГОСТ 6111-52.

 

 

 

                                  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Выбор способа восстановления  детали.

 

Износ коренных отверстий под рычаги, при не совпадении торцов детали и калибра более  1,5 мм заменяют.

Износ проушины под бобышку балки восстанавливают  фрезеровкой начисто 

 

 

И постановкой  шайб ремонтного размера. Поврежденную резьбу под гайку восстанавливают  наплавкой вибродуговым способом, шлифовкой  до Ø 42 мм, нарезанием новой резьбы.

Износ метки  под наружный подшипник хромирования и последующее шлифование.

Риски и задиры на кольце под сальник – обработка  до устранения дефекта.

Износ отверстий  во втулках под шкворень – при  Ø 38,06 мм заменяют и обрабатывают под размер рабочего чертежа; износ отверстий под втулки шкворня обрабатывают под ремонтный размер, постановки втулок ремонтного размера, развёртка по внутреннему диаметру под размер рабочего чертежа.

 

 

 

3 Расчетная часть.

 

3.1 Расчет режимов работы  цеха.

 

Определение номинального фонда времени определяется по формуле:

 

                                                                     (1)

 

где:

 

- календарные дни

- выходные дни

- праздничные дни

- продолжительность смены

- предпраздничные дни

- сокращение смены

 

Определяем  номинальный фонд времени для  нормальных условий труда:

 

час.

 

Определяем  номинальный фонд времени для  вредных условий труда:

 

час.

 

Действительный  фонд рабочего времени определяется по формуле:

 

                                                       (2)

 

где:

 

- дни отпуска (для нормальных  условий труда 24 дня, для вредных                                            условий труда 28 дней)

-коэффициент потери рабочего  времени (0,92-0,96)

 

Определяем  действительный фонд рабочего времени  для нормальных условий труда:

 

,16час.

 

 

 

 

Определяем  действительный фонд рабочего времени  для вредных условий труда:

 

час.

 

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

 

                                                                                                     (3)

 

где:

 

- число смен

 

Определяем  годовой фонд времени рабочего места  для нормальных условий труда:

 

час.

 

Определяем  годовой фонд времени рабочего места  для вредных условий труда:

 

час.

 

3.2 Определение годового  объема работ.

 

Годовой объём  работ производственных участков определяется по формуле:

 

                                                                                                               (4)

 

где:

 

-трудоёмкость ремонта 1-го  изделия

-годовая производительная программа  ремонта i-х изделий

 

Трудоёмкость  ремонта определяется по формуле:

 

                                                                                      (5)

 

где:

 

- трудоёмкость для эталонных  условий, чел.-ч

 

- коэффициент приведения, учитывающие:  годовую производственную программу  АРП (k₁); модели и модификации автомобилей или агрегатов (k₂); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k₃); соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов ( только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k₄); соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k₅).

 

Определяем  трудоёмкость ремонта:

 

 чел.-ч

 

Определяем  годовой объём работ производственных участков:

 

 чел.-ч

 

3.3 Определение объема  отдельных видов работ.

 

Таблица 4

 

Наименование работ		Трудоёмкость на изделие		Производственная программа		Годовой объем работ
		В %	В чел.-ч.
1		2	3	4		5
Мойка подразобранных механизмов и агрегатов		5,23	0,15	5000		750
Окончательная разборка на узлы (детали)		22,85	0,67	5000		3350
Мойка деталей		3,90	0,11	5000		550
Контроль-сортировка деталей		13,10	0,39	5000		1950
Комплектование, слесарно-подгоночные  работы и селективный подбор	9,80		0,29	5000	1450
Механические работы		31,1	0,92	5000		4600

                                                                                                      

 
               

                               

 

                                                                                Продолжение таблицы 4

Слесарные работы		50,0		1,48	5000	7400
Электросварочные работы		5,0		0,14	5000	700
Подфлюсовая наплавка		3,9		0.12	5000	600
Общая сборка из узлов		42,50		1,26	5000	6300
Итого	27650