Совершенствование методов установления норм, затрат и результатов труда

Изменение пассивов в 2010 г. связано с увеличением как суммы заёмных средств на 121,7%, так и суммы собственных источников – на 63,3%. Положительная динамика заёмных средств обусловлена увеличением краткосрочных обязательств на 126,2%. Это объясняется погашением части обязательств перед персоналом организации и внебюджетными фондами.

Долгосрочные обязательства  за рассматриваемый период изменялись скачкообразно и в среднем увеличились в 1,5 раза.

Собственный капитал  в 2010 г. по сравнению с 2009 г. увеличился в абсолютном выражении на 15,78 тыс. руб., однако темп его роста составил 101,2%. Абсолютное увеличение связано с ростом нераспределенной прибыли.

Эффективность работы на предприятиях в значительной мере зависит  от качества норм труда и степени  охвата нормированием всех работ.

Техническое нормирование лежит в основе планирования. На основании норм времени производится расчет количества и загрузки оборудования и рабочих мест, определение производственной мощности участка, цеха, предприятия.

С развитием конкуренции  и рыночных отношений, вынуждающих товаропроизводителей снижать цены, одной из важнейших задач стало снижение трудоемкости и материалоемкости продукции. В этом случае нормы затрат труда служат основой оценки эффективности работы и определения перспективных направлений.

С помощью норм оценивается  рациональная организация того или  иного трудового процесса и происходящих в нем изменений, которые сказываются  на затратах рабочего времени. Изучение трудовых процессов и оценка их во времени на основе нормирования позволяет спроектировать оптимальную организацию рабочих мест, равномерную и взаимосвязанную их работу.

Мероприятия по совершенствованию  нормирования труда требуют комплексного анализа их эффективности, т. к. оказывают влияние одновременно на различные стороны производственной деятельности. Поэтому анализируются материально-технические, организационные и экономические последствия, а также учитывается социальная значимость их (квалификационные изменения, комфортность условий труда и т.д.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Исследование нормирования труда на заводе ООО «Терма II»

Нормирование труда  различается для разных видов  работ и специалистов, выполняющих  данную работу. Рассмотрим нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением.

Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Принципиальное отличие этих станков от обычных заключается в задании программы обработки в математической форме на специальном программоносителе.

Норма времени на операции, выполняемые на станках с ЧПУ  при работе на одном станке, состоит  из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени:

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле

где Т_пз - время на наладку и настройку станка, мин.;

Т_пз1 - время на организационную подготовку, мин.;

Т _пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин.;

Г_пр.обр - время на пробную обработку.

Норма штучного времени  рассчитывается по формуле

где Т_ц.а - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.; К_tв - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей [3, с. 219].

где Т₀ - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин.;

Т_мв - машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установка детали на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз и т.п.), мин.

где L₁ - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом времени врезания и перебега), мм;

S_mi - минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.;

i =1,2,..., п - число технологических участков обработки.

Основное (технологическое) время рассчитывается исходя из режимов  резания, которые определяются по общемашиностроительным нормативам времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Согласно этим нормативам конструкцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, стадии обработки, характера снимаемого припуска, обрабатываемого материала и др. Предпочтительно применение инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава. К таким ограничениям относятся, например, прерывистая обработка жаропрочных сталей, обработка отверстий малых диаметров, недостаточная скорость вращения детали и др.

Глубина резания для  каждой стадии обработки выбирается таким образом, чтобы обеспечить устранение погрешностей обработки  и дефектов поверхности, появившихся  на предыдущих стадиях обработки, а также компенсировать погрешности, возникающие на выполняемой стадии обработки.

Подача для каждой стадии обработки назначается с  учетом размеров обрабатываемой поверхности, заданной точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания. Выбранная для черновой и получистовой стадии обработки подача проверяется по прочности механизма станка. Если она не удовлетворяет этим условиям, ее снижают до величины, допустимой прочностью механизма станка. Подача, выбранная для чистовой и отделочной стадий обработки, проверяется по условию получения требуемой шероховатости. Окончательно выбирается меньшая из подач.

Скорость и мощность резания выбираются в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента, глубиной резания и подачей.

Режим резания на черновых и получистовых стадиях проверяется по мощности и крутящему моменту станка с учетом его конструктивных особенностей. Выбранный режим резания должен удовлетворять условиям:

где N - мощность, требуемая при резании, кВт;

N_э- эффективная мощность станка, кВт;

2М - двойной крутящий момент при резании, Нм;

2М_Ст - двойной крутящий момент на шпинделе станка, допустимый станком по прочности механизма или мощности электродвигателя, Нм.

Двойной крутящий момент при резании определяется по формуле

де P₂ - главная составляющая силы резания, Н;

D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Если выбранный режим  не отвечает указанным условиям, необходимо установленную скорость резания снизить соответственно величине, допустимой мощности или крутящим моментом станка.

Вспомогательное время, связанное с выполнением операции на станках с ЧПУ, предусматривает  выполнение комплекса работ:

а) связанных с установкой и снятием детали: «взять и установить деталь», «выверить и закрепить»; «включить и выключить станок»; «открепить, снять деталь и уложить в тару»; «очистить приспособление от стружки», «протереть базовые поверхности салфеткой»;

б) связанных с выполнением операций, не вошедших во время цикла автоматической работы станка по программе: «включить и выключить лентопротяжный механизм»; «установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку»; «проверить приход инструмента или детали в заданную после обработки точку»; «продвинуть перфоленту в исходное положение».

В общем виде вспомогательное  время определяется по формуле

где Т_ву - время наустановку и снятие детали вручную или подъемником, мин.;

Т_в.оп - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшей в управляющую программу), мин.;

Т_в.изм - вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

Вспомогательное время  на контрольные измерения включается в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом, и только тогда, когда оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка.

Поправочный коэффициент (К,_Е) на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей определяется по таблицам.

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает  выполнение следующих работ:

• смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления;
• регулировку и подналадку станка в процессе работы;
• сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы.

Организационное обслуживание рабочего места включает работы по уходу за рабочим местом, относящиеся к рабочей смене в целом:

• осмотр и опробование оборудования в процессе работы;
• раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;
• смазку и чистку станка в течение смены;
• уборку станка и рабочего места в конце смены.

Время на обслуживание рабочего места устанавливается в процентах от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при условии обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учитывается во времени на обслуживание рабочего места. В случае многостаночного обслуживания его нормируют отдельно в зависимости от характеристики работ с рекомендациями по содержанию отдыха.

Для проведения анализа и обработки затрат рабочего времени на рабочем месте оператора поста управления агрегата СВД 45-130 была проведена индивидуальная фотография рабочего времени (таблица № 4)

Таблица № 4 - Фотография рабочего времени

№№ п/п	Что наблюдалось	текущее время	продолжи-тельность	индекс	Примечание
0	Начало наблюдения	7.00	−	−
1	Пятиминутка	7.05	5	ПЗ
2	Подготовка к работе	7.15	10	ПЗ	в т.ч. осмотр
3	Включение агрегата	7.18	3	ПЗ
4	Подвоз Ме	7.26	8	ОП
5	Ушел за технологической  картой	7.30	4	ПЗ
6	Работа у пульта	7.38	8	ОП	снятие заусениц
7	Подталкивает застрявшую штангу	7.40	2	ПНТ
8	Работа у пульта	7.55	15	ОП	снятие заусениц
9	Подвоз-отвоз Ме	8.05	10	ОП
10	Работа у пульта	8.33	28	ОП	змеение
11	Смена круга на агрегате	8.50	17	ОТЛ	у работника
12	Работа у пульта	9.53	63	ОП	змеение
13	Ушел по личным надобностям	10.00	7	ОТЛ
−	Обед	10.30	30	−
14	Подвоз-отвоз Ме	10.41	11	ОП
15	Служебный разговор с  мастером	10.56	15	ОП
16	Работа у пульта	11.30	34	ОП	змеение
17	Вызов электрика	11.33	3	ПНТ
18	Ожидание ремонта	11.38	5	ПНТ
19	Ремонт	12.03	25	ПНТ
20	Разговаривает с др. рабочим	12.13	10	ПНД
21	Работа у пульта	12.32	19	ОП	змеение
22	Подвоз Ме	12.41	9	ОП
23	Работа у пульта	13.01	20	ОП	снятие заусениц
24	Отвоз Ме	13.05	4	ОП
25	Простой (нет Ме)	13.50	45	ПНТ
26	Убирает рабочее место	14.05	15	ПЗ	в т.ч. осмотр
27	Простой (нет Ме)	15.00	55	ПНТ

Рабочее место оператора  поста управления является довольно типичным как для цеха так и  для завода в целом, потому что  большинство видов оборудования, используемого в производстве представляет из себя автоматические либо полуавтоматические линии.

Сводка затрат рабочего времени представлена в таблице № 5.

Таблица № 5 -  Сводка затрат рабочего времени

Индекс	Виды работ и затрат времени	Повторяемость за смену	Продолжи-тельность мин.	В том числе перекрываемых затрат, мин.
ПЗ	Пятиминутка Подготовка к работе Включение агрегата Ушел за картой Убирает рабочее место	1 1 1 1 1	5 10 3 4 15	в т.ч. осмотр стана (ОБС) в начале и в конце  работы − 10
ОП	Подвоз-отвоз Ме Работа у пульта Служебный разговор	5 7 1	42 187 15
ОТЛ	Отдых	2	24	ПТ −17
ПНТ	Ожидание ремонта/ремонт Нет Ме Подталкивает штангу Вызов электрика	2 2 1 1	30 100 2 3
ПНД	Разговаривает	1	10

 

Из таблицы видно, что  рабочие занимают свое рабочее время полностью, большинство времени уходит на работу у пульта, ремонт. Рабочее время – это установленная законодательством продолжительность рабочего дня. Рабочее время, в зависимости от назначения, делится на время работы и время перерывов. В характеристике затрат рабочего времени, можно увидеть время и на отдых, перекур. По сводке одноимённых затрат времени каждого рабочего рассчитывают показатели использования рабочего времени. Обработка данных фотографии рабочего времени включает: расчет продолжительности каждого зафиксированного действия рабочего, их индексацию применительно к единой системе классификации затрат времени.

На основе сводки затрат рабочего времени был построен баланс рабочего времени, представленный в  таблице № 6.

Таблица № 6 - Баланс рабочего времени

Наименование затрат	Индекс	Фактический баланс		Нормативный баланс		Возможное сокращение затрат, мин.
		мин.	%	мин.	%
Подготовительно-заключительное	ПЗ	27	6	16	3,55	11
Оперативное время	ОП	244	54,22	400	88,9	0
Время на  обслуживание	ОБС	10	2,22	10	2,22	0
Отдых, личные надобности	ОТЛ	24	5,33	24	5,33	0
Непроизводственная работа	НР	0	0	0	0	0
Нерегламентированные перерывы	ПНТ	135	30	0	0	135
Перерывы по вине работника	ПНД	10	2,22	0	0	10
Итого		450	100	450	100	156