Проектирование АТП

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.1 – Схема технологического процесса АТП

 

Существует  несколько методов оперативного планирования ТО автомобилей: по календарному времени, по фактическому пробегу и  др. При первом методе технической  службой составляется месячный план-график выполнения ТО. В нем выделяют день выполнения ТО по каждому автомобилю, исходя из принятой периодичности и среднесуточного пробега. Указанный метод приемлем для условий стабильных пробегов и коэффициента использования автомобилей. При втором методе на каждый автомобиль ведется лицевая карта.

Лицевая карта – документ строгой отчетности, который ведется  по каждому транспортному средству в течении года. В данной карте техником по учету отражаются среднесуточные пробеги (ежедневные), на основании путевой документации. И, основываясь на нормативах периодичности ТО, техник снимает транспортное средства с предстоящего выезда на  линию и направляет на соответствующий вид обслуживания. Для этого составляются план-отчет ТО-1 либо список подвижного состава на ТО-2, которые отражают информацию по количеству транспортных средств, отправляемых на соответствующий вид обслуживания. Данные документы  техник передает механику КПП, который и снимает автомобиль с линии. В это же время техник по учету в путевых листах ставит штамп с указанием вида ТО и дня его выполнения. Диспетчер производства на основании указанных выше документов организует выполнение ТО по транспортному средству и по результатам его окончания ставит отметку о выполнении работ и возвращает карту механику КПП с целью разрешения последующего выпуска транспортного средства на линию. Механик передает информацию технику по учету, который ставит отметку о выполнении работы. Лицевая карта ведется в течении 2 лет, после чего поступает в архив, где хранится до списания транспортного средства.

 

2. Режим работы производства

Работа производственных подразделений, занятых в АТЦ  текущим ремонтом, должна быть согласована  с режимом работы автомобилей  на линии. При выборе режима работы производственных подразделений должны быть установлены следующие показатели:

- количество рабочих дней  в году - 250;

- сменность работ - 1 смена;

- время начала работы  – 7 ⁰⁰ ч;

- время окончания работы  – 16 ⁰⁰ ч.

Рисунок 2.4. Совмещённый график работы производственных подразделений АТП и автомобилей на линии:

                 7:00             9:00 9:15            11:00     12:00            14:00   14:15          16       

    

                        

- рабочее время производственных  подразделений АТП

- время работы автомобилей  на линии

- время на переодевание (15 мин.)

- время на перерывы

- перерыв на обед

 

3. Выбор метода технологического процесса

В АТП технологический процесс может быть организован методом универсальных или специализированных постов.

Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространенным для большинства АТП. , он принимается для АТП с малой сменной программой по ТО,  в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта. Снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

 Для контроля состояния  автомобиля, его отвозят в зону  диагностики, который в зависимости  от мощности ремонтной базы АТП состоит из следующих отделений:

-проверка тормозных качеств

-проверка угла регулировки  фар

-проверка угла регулировки  колес и так далее.

Для диагностики тормозных  качеств, пользуются стационарными  стендами, с беговыми дорожкам. При этом автомобиль наезжает колесами на беговые дорожки, и осуществляется проверка.

  

 

 

 

 

 

 

 

         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.Схема технологического процесса на объекте проектирования.

Описание технологического процесса на объекте проектирования: автомобили заезжающие на АТП в первую очередь проезжают через контрольно пропускной пункт, на котором производится осмотр состояния автомобиля после  рабочей смены, воротным механиком .Он дает заключение о состоянии автомобиля; затем, в зависимости от состояния, автомобиль либо на прямую направляется на место организованной стоянки, либо на мойку; после мойки, автомобиль направляется опять же на стоянку, либо в зону ожидания для последующего прохождения ТО-1, ТО-2,ТР; для облегчения и ускорения процесса прохождения ТО-1 и ТО-2 организованна диагностика, соответственно Д-1 и Д-2; после установления состояния автомобиля, он либо направляется на место стоянки либо, при неудовлетворительном состоянии, в ТО-1, ТО-2 соответственно; после прохождения автомобилем ТО-1 он может быть вновь направлен на Д-1, для подтверждения исправности; с ТР, автомобиль может быть направлен в ТО-1, ТО-2 и на место стоянки; с места стоянки, автомобиль направляется либо сразу на КПП и затем на линию, либо при его несоответствии этическим нормам после прохождения ТО-1, ТО-2, ТР ( то есть, произошло замасливание и т.д.), автомобиль направляется вновь на мойку. Таким образом на проектируемом АТП, осуществляется контроль и подержание передвижного состава, в исправном, чистом состоянии.

 

4. Распределение рабочих по сменам, постам, специальностям, квалификациям выполняемых работ

Число постов зависит от годовой производственной программы и трудоемкости ТО и ТР, а также от режима работы производственных зон и метода организации ТО и ТР. Расчет числа постов ведется по каждой технологически совместимой группе в отдельности.

Количество  механизированных моечных и  сушильных  постов определяется из выражения

,                                                  (1.39)

где К_п – коэффициент тупикового возврата подвижного состава, К_п=0,7;

 Т – продолжительность работы поста, ч, (принимается равной продолжительности пикового возвращения подвижного состава в АТП, 2,5 ч.).

N_y – часовая пропускная способность моечной установки, авт./ч, (принимается равной 17 авт./ч).

Число постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле

 

,                                         (1.40)

 

где К_рез – коэффициент резервирования постов для компенсации их неравномерной загрузки (принимается для КамАЗ-53222 и ПАЗ-672М равным 1,4);

Р_п – численность рабочих одновременно работающих на одном посту, чел., (принимается для КамАЗ-53222 равным 3 чел для ТО и 1,5 чел. для ТР., для ПАЗ-672М соответственно – 2 чел. и 1 чел.);

η_н – коэффициент использования рабочего времени поста (принимается равным 0,98 для ТО и 0,97 для ТР).

Число постов ТР рассчитывается по формуле

 

,                                         (1.41)

 

где – годовой действительный объем постовых работ ТР, чел.-ч;

  К_ТР – коэффициент, учитывающий долю работ по ТР, выполняемых в наиболее загруженную смену (принимается равным 0,6).

Произведем  расчеты числа постов зон ЕО, ТО и ТР по формулам (1.39-1.41)

 

пост;

пост;

поста;

поста.

Для наглядности результаты расчетов сводятся в таблицу 1.13.

 

Таблица 1.13 – Число постов

Виды работ	Число постов
ЕО	1
ТО-1	1
ТО-2	2
ТР	4

 

 

5. Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование выбирается как комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Тип оборудования, его количество выбирается в зависимости от производственной программы, типа и моделей автомобилей и других факторов. Он выбирается на основании табелей и каталогов специализированного оборудования. Выбранное оборудование для топливного отделения представлено в таблице 2.5.

 

Таблица 2.5 - Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип модели	Габаритные размеры	Мощ-ность, кВт	Кол-во	Площадь суммарно
Верстак для разборки и сборки приборов	ВС-2	1400х800х850	-	2	2,24
Стенд для проверки ТНВД	ДД-10-01	1760×800×1925	7,5	1	1,4
Стенд для проверки форсунок	М-106	325х325х300	-	1	0,1
Моечная ванна  для деталей топливной аппаратуры	-	650х520х300	-	2	0,68
Шкаф	-	1200х500х1200	-	1	0,6
Секционный стеллаж	-	1500х500х1800	-	1	1,5
Раковина-умывальник	-	550х420	-	1	0,23
Ящик с песком	-	500х500х250	-	1	0,25
Набор специализированного  инструмента карбюраторщика	2445М	360-90-80	-	2	0,06
Тиски слесарные	Т-1	420-250-190	-	2	0,11
Огнетушитель	ОП-5	-	-	1	-
Огнетушитель	ОУ-5	-	-	1	-
Шкаф	-	1200х800х2000	-	1	0,96
Тумба под инструмент	-	500х500х1000	-	2	0,5
Набор приспособлений для ремонта приборов системы  питания дизельного двигателя	ОР-15727	-	-	1	-
Стенд для проверки карбюраторов (с проверкой жиклеров)	КАРАТ-КОМБИ	580х450х380	-	1	0,26
Стол для приборов	-	2000 х800		1	1,6
Стенд для разборки-сборки ТНВД	М404	402х320х173			0,13
Ларь для использованной ветоши	-	440х320		1	0,14
Ларь для чистой ветоши	-	440х320		1	0,14
Ларь для отходов	-	440х320		1	0,14
Пневматический  тестер регулятора ТНВД	ДД-3200	150х200х150		1	0,03
В с  е г о (дает проекцию на пол)					10,38

6. Расчет производственной площади

Для расчета площадей рабочих зон  используется следующая зависимость

 

,                                         (1.42)

 

где f_а – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

 П_з – рабочее число постов соответствующей зоны;

f_об – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, дающим проекцию на     пол, м²;

К_п – коэффициент плотности расстановки оборудования в зависимости от зоны или участка.

При расчете площадей участков используются следующие зависимости

 

;                                                     (1.43)

,                                            (1.44)

где f₁ – площадь, приходящаяся на одного работника, м²/чел.;

  f₂ – площадь, приходящаяся на каждого последующего работника, м²/чел.

В состав производственного здания также  входят площади складских помещений. Для расчета площадей складских помещений по удельной площади помещений на 10 единиц подвижного состава используется  выражение

,                        (1.45)

где f_уд – удельная нормативная площадь склада данного вида на 10 единиц подвижного состава, м²;

 К_пр – коэффициент корректирования площадей в зависимости от среднесуточного пробега, для ЗИЛ-130 принимаем равным 0,9;

К_т.с. – коэффициент корректирования площадей в зависимости от количества   технологически совместимого подвижного состава, принимаем 1,2;

К_п.с. – коэффициент корректирования площадей в зависимости от типа подвижного состава, для КамАЗ-53222 – 1,5, для ПАЗ-762М – 0,4;

К_в – коэффициент корректирования площадей в зависимости от высоты складирования, при высоте складирования 4,8 м К_в=1,0;

К_у.э. – коэффициент корректирования площадей в зависимости от категории условий эксплуатации, для I категории условий эксплуатации К_у.э.=1,0;

Также в площадь предприятия включается площадь вспомогательных помещений. На стадии предварительных расчетов общая площадь вспомогательных помещений может быть определена по удельным нормам на одного работающего. За число работающих во вспомогательных помещениях принимается отдел главного механика (вспомогательные рабочие) и административный персонал предприятия.

Площадь зоны хранения зависит от числа автомобиле-мест, типа стоянки и способа расстановки автомобилей. При укрупненных расчетах площадь зоны хранения автомобилей может быть определена следующим образом