Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

 

где Фн — номинальный  фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s —  процент времени  простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1).

 

Ф¢эф sl = 3974(1-10/100) = 3576,6 (ч/год),

 

Эффективный фонд времени  работы s-й группы оборудования в l-м цехе:

                                                                                  (8)

 

где Q_sl – количество единиц оборудования s-й группы оборудования в l-м цехе (табл. 2), шт.

 

Таблица 5

 

Трудоемкость выполнения ГППЗ и
загрузка установленного оборудования
Номер цеха	Номер группы оборудования	Плановый простой  оборудования в ремонте Рпрsl, %	Количество установленного оборудования, Qsl, шт.	Трудоемкость ГППЗ, Tsl, ч/год.	Эффективный  фонд времени  единицы оборудования Ф’эфф sl, ч/год	Расчетное количество оборудования в соответствии с выбранной ЭММ, Q’sl, шт.	Эффективный  фонд времени  расчетного оборудования Фэфф sl, ч/год	Количество Дополнительно установленного (+), проданного (-) оборудования ΔQsl, шт.	Коэффициент загрузки оборудования, αsl
	1	10	5	20515,09	3576,60	12	21459,60	7	0,48
1	2	11	6	28726,31	3536,86	13	31831,74	7	0,62
	3	9	7	87855,60	3616,34	30	90408,50	23	0,81
	4	5	7	151561,12	3775,30	48	154787,30	41	0,84
	5	10	6	98523,09	3576,60	30	100144,80	24	0,92
2	6	5	5	97803,64	3775,30	30	98157,80	25	0,86
	7	6	7	69446,29	3735,56	21	70975,64	14	0,89
	8	10	7	62942,70	3576,60	22	64378,80	15	0,80

 

 

Расчет Tsl  производится по формуле 

                               Т_sl = t_msl N_m ,                                               (1)

где m= 1, –– индекс наименования изделия (М- число наименований ижделий, выпускаемых заводом); tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как 

 

                              tmsl = t'msl / gsl  ,                                             (2)

 

где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gsl  - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

В свою очередь,

                             t'_{msl =} t _{шк isl} K_im ,                                        (3)

где Isl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.; Kim –– применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии.

 

t'_{m11 = 0,3*2 + 0,2*2 + 0,1*2 =1,2}  (ч/изд),

 

tmsl = 1,2/1,2 = 1 (ч/изд),

 

 

Т11 = 1*10820 + 0,5*8330 + 0,75*1034 + 0,83*4660 + 1,25*697 = 20515,09 (ч/год).

 

На основе заданной годовой  производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

 

,                                       (4)

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования (S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования); l = –– индекс цеха (L –– общее число цехов на заводе); qsl — количество единиц оборудования s-й группы, необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе, шт.; Тsl — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; Ф¢эф sl ––эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе.

 

 

Количество дополнительно  установленного или проданного оборудования определяется как разница между  установленным и расчетным оборудованием.

 

.               (5)

 

Отрицательное значение показывает количество оборудования проданного в соответствии с ЭММ ГППЗ. Положительное значение показывает количество дополнительно установленного оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по следующей формуле:

 

,    (6)

 

где α_sl – коэффициент загрузки s-й группы оборудования в l-м цехе.

 

α_sl = 20515,09/3576,60*12 = 0,48

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

 

В данном курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,  т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце Nmk.

 

                                                  (9)

где m = –– индекс наименования изделия (M –– общее число наименований изделий); k = –– индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K –– общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); Nm –– количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Дрk и Др –– число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) –– берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 6, что позволяет рассчитать производственную программу по кварталам и месяцам расчетного года по количеству выпускаемых деталей.

 

N_{mk = 10820/249*16 =  695 шт.}

 

 

Таблица 6

 

 

Распределение производственной программы завода на 2010 г.
по кварталам и месяцам
Номер изделия	Количество изделий, выпускаемых  за год         Nm, шт.	1 квартал	Январь	Февраль	Март	2 квартал	Апрель	Май	Июнь	3 квартал	Июль	Август	Сентябрь	4 квартал	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
		число рабочих дней Дрk, раб. дн.
		56	16	19	22	62	20	21	21	66	21	23	21	65	22	21	21
		количество изделий Nmk, шт.
1	10820	2476	695	825	956	2693	869	912	912	2823	912	999	912	2780	956	912	912
2	8330	1906	535	635	736	2073	669	702	702	2173	702	769	702	2140	736	702	702
3	1034	236	66	79	91	257	83	87	87	270	87	96	87	265	91	87	87
4	4660	1066	299	355	412	1160	374	393	393	1216	393	430	393	1198	412	393	393
5	697	160	45	53	62	174	56	59	59	182	59	64	59	180	62	59	59

 

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

 

В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры  и ритмы  партий деталей, сборочных  единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  Rопт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.

 

                        n_il = R_опт    N_{ДН i} ,                                           (10)

 

где nil — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт  ––оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

 

n_il = 5*18,8 = 94 шт.

N_{ДН i} = ,                                       (11)

где Др — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm — число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); Kim — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

 

N_{ДН 1} = 4660*1/249 = 18,8 шт/раб. дн.

 

 

4.2. Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

 

Длительность производственного  цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                          (13)

           

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; Ксм — число рабочих смен в сутки; Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеc il — длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; g –– коэффициент выполнения норм времени.

Значение d  колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения  партий  деталей  по операциям, то есть взять d = 1.

 

По каждой операции определяется величина tij, например, для детали 1 на первой операции:

                                                  (14)

 

 

где tшт 11 –– нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции, ч/шт.; g11 –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; q11 –– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.

 

 

В Тц 11 межоперационное  время составляет  (раб. дн.), где 3 (J11) –– число операций по обработке  детали номер 1 в первом цехе; 2 (tмо) –– межоперационное время в час (табл. 1); 2 (Ксм) –– число смен работы в сутки; 8 (Тсм) –– продолжительность смены, ч.

 

Важным этапом является анализ результатов  расчета Тцi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного  цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

сокращения межоперационного времени (tмо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

повышения производительности труда  на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты  на подготовительно-заключительные работы;

введения сверхурочных работ (Тсм>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ; сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

 

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

 

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и  резервные заделы. Цикловые относятся  к внутрицеховым заделам, а оборотные  и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как:

 

,                                    (15)