Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение творога

-  пепсин пищевой  говяжий  

-  пепсин пищевой  свиной  

-  препараты ферментные  по ОСТ 10 288—2001  

-  кальций хлористый  кристаллический фармакопейный  

-  кальций хлористый  двуводный  

-  вода питьевая  по СанПиН 2.1.4.1074 (для рекомбинированного или восстановленного молока). 

Сырье, применяемое  для изготовления продукта, по показателям  безопасности должно

 соответствовать  требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074. 

Допускается использование  импортного сырья, по показателям качества и безопасности

 ступающего требованиям,  указанным в 5.7.1, 5.7.2, и разрешенного  к применению органами и учреждениями  Госсанэпидслужбы России и не  изменяющего природу продукта. 

  

Способы производства творога 

При производстве творога  одной из основных операций считается  сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого, существуют два основных способа  коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога  он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным  способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее  время, применяя новые приемы обработки  сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также  при производстве жирного и полужирного  творога. 

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и  образование сгустка происходит под действием молочной кислоты  и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в  сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки. 

Производство жирного  и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки[7]. 

Производство  творога  традиционным  способом. Технологический  процесс выработки жирного и  полужирного творога с кислотной  или кислотно-сычужной коагуляцией  белков при традиционном способе  производства состоит из следующих  операций: 

                  Приемка сырья 

   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Кислотный способ                                                Кислотно-сычужный способ 

  
 
 
 
 
 
 
 

Хранение готового продукта 

   

рис.1 

Схема   технологической  линии   производства   творога  традиционным способом приведена на рис. 1 

На производство творога направляют доброкачественное  молоко кислотностью не выше 20°Т, которое необходимо подготовить к заквашиванию. Для этого молоко нормализуют по содержанию жира, очищают от механических примесей, пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания. 

Путем нормализации молока устанавливают необходимое  соотношение между массовой долей  жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение  стандартного по составу творога. Расчеты  по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания. Нормализованное  молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию. 
 

 Режим пастеризации  молока влияет на плотность  получаемого при сквашивании  сгустка. С увеличением температуры  пастеризации плотность сгустка  возрастает, но одновременно с  этим возрастает и способность  сгустка удерживать влагу, что  затрудняет удаление из него  сыворотки. В связи с этим  

Рис.2 Схема технологической  линии   производства   творога   традиционным способом: 

1 — емкость для  нормализованного молока; 2 — насос; 3 — уравнительный бак; 4 •— пластинчатая  пастеризационно-охладительная установка; 5 — сепаратор-нормализатор; 6— творожная ванна; 7 — пресс-тележка; 8—охладитель творога; 9 — автомат для фасования и упаковывания творога 

при выработке творога  молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15—20 с. 

Этот режим считается  достаточным для уничтожения  микрофлоры в нормализованной смеси  и получения сгустка, удобного для  дальнейшей обработки. 

Пастеризованную смесь  охлаждают  до температуры   заквашивания 28—30°С (в теплое  время года)   и 30—32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят  в специальных двухстенных ваннах для выработки творога. В целях удобства обслуживания их монтируют на площадках[7].  

При выработке творога  кислотно-сычужным  способом в охлажденную  до температуры заквашивания  смесь  вносят 1—5%  закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка.   Тщательно   перемешанное   молоко выдерживают в течение 2—3 ч до достижения в нем кислотности 32—35°Т. После этого в него вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из рас­чета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре 36±2°С за 5—8 ч до применения. 

Готовность сгустка  определяют пробой на излом. Для этого  в сгусток чуть наклонно вводят конец  шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом  с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще  неготов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58—60°Т. Образование сгустка происходит за 6—8 ч. 

Чтобы полученный сгусток  приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70% всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется  вместе с растворенными в ней  сухими веществами (лактозой, сывороточными  белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорния выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30—40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер[11]. 

При выработке жирного  или полужирного творога кислотным  способом в нормализованную смесь  вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5%. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка. 

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность  и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в  этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30—50 мкм) и средних (10—30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55%. 

Готовность сгустка  можно определить пробой на излом, обращая  при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание  сквашивания определяют по кислотности  сгустка, которая достигает 70—80°Т. Образование сгустка происходит за 7—9 ч. 

Готовый сгусток  разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое  на 10—15 мин для частичного выделения  из него сыворотки, а  следовательно,  некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным   способом,   выделяется медленнее,    чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток    нагревают до температуры 40—44°С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве. 

После нагрева сгустка  до необходимой температуры его  оставляют в покое на 20—30 мин  для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке  творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично. 

Для улучшения выделения  сыворотки  сгусток  прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные  бязевые или лавсановые мешки. Через  штуцер ванны в каждый мешок поступает  самотеком по 7—9 кг сгустка. Мешки  завязывают и укладывают несколькими  рядами в пресс-тележку, где под  действием собственного веса из сгустка  выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют   визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. 

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку, и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3—8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч. 

Более целесообразно  прессовать творог не в бязевых, а  в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования  сокращается на 40%. В связи с  этим кислотность творога понижается на 12—15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8—10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи. 

После прессования  творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8—15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее    совершенными    среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители. 

3. Классификация  и ассортимент творога 

Продукт в зависимости  от молочного сырья подразделяют: 

-  из натурального  молока; 

-  из нормализованного  молока; 

-  из восстановленного  молока; 

-  из рекомбинированного молока; 

-  из их смесей. 

    Продукт  (кроме «из натурального молока») в зависимости от массовой доли; подразделяют на: 

-  обезжиренный; 

-  нежирный; 

-  классический; 

-  жирный. 

По органолептическим  показателям творог должен соответствовать  требованиям таблицы 4: 

  

Таблица 4: «Органолептические показатели качества творога»Наименование показателя Характеристика

Внешний вид и  консис­тенция Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта — незначительное выделение сыворотки

Вкус и запах Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Цвет Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе 
 

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать  требованиям таблицы 5 и 6: 

Таблица 5: «Классификация творога по массовой доли жира»Вид творога Массовая доля жира, %

1. обезжиренный 1,8

2. нежирный 2,0; 3,0; 3,8

3. классический 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0