Товароведение полукопченых колбас

высший сорт – чистая мышечная ткань окороков, лопаток и спинной  мышцы (примерный выход 15-20 %);

первый сорт – мышечная ткань  с содержанием не более 6 % соединительной ткани и жира от всех частей туши (выход 40-50 %);

второй сорт – мышечная ткань  из грудной клетки, голяшки, рульки, шеи, пашины, с содержанием не более 20 % соединительной ткани и жира (выход 35-40 %).

При жиловки и сортировке упитанной  говядины выделяют говядину жирную - мышечную ткань с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %.

Свинину жилованную в  зависимости от содержания жира подразделяют – на нежирную, полужирную и жирную. Свинина нежирная содержит не более 10 % жировой ткани (примерный выход 20-30 %), свинина полужирная - 30-50 % жировой ткани (выход 50-60 %), свинина жирная - более 50% жира (выход 10-30 %). Свиное мясо нежирное и полужирное вырезают из окороков, спинного филея и лопаток, жирное - из пашины, реберной и других частей.

Жилованная говядина составляет основу фарша большей части колбасных изделий, и в зависимости от ее качества колбасы делят на товарные сорта.

Колбасы высшего сорта, как правило, изготавливают из жилованной говядины высшего сорта,

Колбасы 1-го сорта - из жилованной говядины 1-го сорта;

Колбасы 2-го сорта - из жилованной говядины 2-го сорта.

Только в производстве полукопченых колбас высшего сорта  применяют жилованную говядину 1-го сорта, а колбас 1-го и 2-го сортов жилованную говядину 2-го сорта.

Нежирную свинину используют преимущественно для копченых и вареных колбас высшего сорта, полужирную свинину - для колбас вареных 1-го и 2-го сортов и полукопченых. [6]

Предварительное измельчение  и посол мяса применяют при  производстве большинства колбас. Измельчение  мяса перед посолом ускоряет его  созревание и процесс проникновения соли в ткани, а также повышает его влагоудерживающую способность при термической обработке.

Мясо, предназначенное  для изготовления колбас (кроме сырокопченых), измельчают на волчке - мясорубке с  электрическим приводом - с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 или 16-25 (шрот) мм. Мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 г.

Крупно измельченное мясо солят сухой солью из расчета 1,7-3,5 кг на 100 кг мяса (в зависимости  от вида изделий).

При посоле в мясо добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %.

 Посоленное мясо  помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-4º С.

Длительность выдержки зависит от вида вырабатываемых изделий  и от степени измельчения мяса и может колебаться от 6 (при производстве вареных колбас) до 168 (при производстве сырокопченых колбас) часов. Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли.

Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками  мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин  ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.

 Подготовка шпика,  свежего или соленого, заключается  в удалении шкуры и нарезке  его на кусочки определенной  формы и размеров, соответствующих  каждому названию колбас. Измельчают  шпик на шпигорезках после  предварительного охлаждения до -1º С.

Приготовление фарша. Фарш - это смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих  рецептуре для данного вида и  сорта колбасных изделий.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения  сырья различна. У варено-копченых и сырокопченых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.

Тонкое измельчение  мяса проводят в куттерах. От правильного  куттерования зависят структура и консистенция фарша, а также выход готовой продукции. При обработке мяса на куттере в течение первых 3-4 минут происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими воды и образование вязкопластической структуры. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума (в среднем куттерование длится 8-12 мин). Для исключения нагревания сырья при куттеровании в куттер добавляют лед или холодную воду.

При приготовлении фарша  в куттер сначала загружают говядину или нежирную свинину, на этой же стадии вносят фосфаты, увеличивающие водо-связывающую способность мяса. [20]

После тщательного измельчения  нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко.

В конце куттерования в куттер загружают жирную свинину  или жир. Аскорбиновую кислоту, способствующую усилению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования.

Фарш и готовые изделия  более высокого качества получаются при измельчении сырья на вакуумных  куттерах (ВК-125, К-45КВ., Л23-ФКВ-0,5).[25]

Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса, составляют в мешалках. При приготовлении фарша в мешалку сначала загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости - холодную воду или лед, специи. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь.

После добавления шпика  фарш перемешивают 2-3 мин. продолжительность  перемешивания зависит от конструкции  мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин., фарш полукопченых и копченых колбас - 6-10 мин. [14]

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку батонов.

Шприцевание (наполнение оболочки фаршем) осуществляется под  давлением в специальных машинах - шприцах - механических, пневматических, гидравлических, вакуумных. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги в фарше и вида оболочки. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Для уплотнения, повышения  механической прочности и товарной отметки колбасные изделия после  шприцевания перевязывают шпагатом по схемам, имеющимся в соответствующих  стандартах. При выпуске батонов  в искусственных оболочках, на которых напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.

После вязки батонов  для удаления воздуха, попавшего  в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в искусственной оболочке не штрикуют.

Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки  так, чтобы они не соприкасались  между собой.

 Осадка. Предусматривается  для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Осадке подвергают колбасы, навешенные на рамные тележки (рамы). Кратковременную осадку проводят при изготовлении полукопченых колбас, она длится 2-4 часа при температуре в помещении не выше 12º С.

Длительную осадку (5-7 суток) применяют при производстве сырокопченых колбас, а также полукопченых (1 сутки) и варено-копченых колбас, изготовленных из подмороженного мяса. Длительную осадку проводят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85-90 % и температуру 4-8 или 2-4º С в зависимости от вида колбас и технологии.

В результате осадки фарш уплотняется, становится монолитным, оболочка подсушивается, испаряется некоторое  количество влаги, готовый продукт  получается сочным, с лучшей консистенцией, запахом, цветом и вкусом. [15]

В процессе посола изменяется строение мышечной ткани, в результате чего она становится более проницательной для веществ, содержащихся в дыме. В зависимости от температуры, при  которой производится процесс, различают  обжарку, горячее и холодное копчение.

  Кратковременное копчение при относительно высокой температуре (80 – 110º С) в течение 30 – 150 минут называют во многих странах мира обжаркой.

Обжарку применяют при  выработке полукопчёных колбас, которые коптят при 80 – 95º С в течение 6 – 12 ч (в зависимости от массы и толщины изделия) до достижения внутри продукта 68 –72º С.

В процессе обжарки составные части  дыма могут проникнуть только в оболочку и поверхностные слои фарша. После горячего копчения при 30 – 50º С в течение 2 – 48 ч продукты варят или коптят уже варёные изделия – полукопчёные и варёно – копчёные колбасы.

При холодном способе копчения (18 – 22º С) продолжительность процесса колеблется от 1 до 3 суток. После холодного копчения колбасу сушат.

 

 

 1.5 Контроль производства

 

На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль за соблюдением  технологических режимов. Контроль температуры внутри блочного мясосырья  в тушах и полутушах осуществляется полупроводниковым измерителем  температур. Температуру фарша в  куттере измеряют термосопротивлением с термовой индикацией. Число оборотов чаши куттера и продолжительность куттерования - секундомером или тахометрами цифровыми. Контроль температуры в сырьевом, шприцовочном цехах, в камерах садки, сушки готовой продукции осуществляется стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами по ГОСТ 28498-90 «Колбасы полукопченые. Технические условия» со шкалой деления от 0 до 100º С. Контроль относительной влажности воздуха в осадочной камере, сушилках, камерах хранения готовой продукции должен осуществляться психрометрами, аспирационными гигрометрами и гигрографами метрологическими. В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляется автоматическими потенциометрами или электронными мостами. Скорость движения воздуха в осадочных, термических камерах, сушилках измеряется анемометрами. Взвешивание сырья при посоле и составление рецептур специй производят на весах общего назначения или весовых дозаторах. Контрольное дозирование раствора нитрита натрия при посоле сырья или приготовлении фарша осуществляют по массовой доле его в готовом продукте. Рекомендуется для дозирования раствора нитрита натрия при посоле мяса или приготовлении фарша применять мерные пластмассовые или объемные (немерные) из нержавеющей стали кружки. По окончании технологического процесса колбасу проверяют органолептически, отбраковывают не соответствующие по качеству требованиям ТУ. Колбасы сырокопченые с производственными дефектами (с серыми пятнами, пустотами и т.д.) направляют на выработку варено-копченых, полукопченых колбас первого сорта в количестве до 3% к массе сырья, сверх рецептуры в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Правила отбора проб и подготовка их к испытанию, методы испытаний, периодичность контроля качества проводятся с требованиями ТУ на данные виды продуктов. [17]

 

 

1.6 Дефекты колбасных изделий

 

К основным видам порчи  колбасных изделий относят кислое брожение, плесневение, изменение цвета, прогоркание, гнилостное разложение. Часто порча проявляется комплексно. [27]

Кислое брожение вызывается микроорганизмами, разлагающими углеводы (микро- и стрептококки, лактобациллы, микробы из семейства кишечных бактерий) с образованием кислот. Этот вид порчи отмечается обычно в вареных и ливерных колбасах с наличием растительных добавок или печеночной ткани. В сырокопченых колбасах этот вид порчи отмечается, когда созревание производят быстро и интенсивно, а также при наличии большого содержания сахара в фарше с созреванием колбас при повышенной температуре. Специфический кислый запах обнаруживается сразу после разламывания или разрезания колбас. К появлению кислого брожения приводят охлаждение и хранение колбас при повышенных температурах, недостаточное охлаждение готовой продукции. При обнаружении этого вида порчи продукцию направляют на технические цели.

Плесневение колбасных  изделий вызывается развитием различных  видов микроскопических грибов родов Penicillium, Aspergilliis, Mucor, Cladosporium и др. Некоторые виды микроскопических грибов могут образовывать микотоксины. Этот вид порчи колбасных изделий обычно появляется при нарушении режимов хранения продукции, особенно повышения относительной влажности и температуры воздуха, уменьшении скорости воздухообмена в помещениях, где хранятся колбасы, и превышении сроков хранения.

Плесневение колбас и  копченостей обычно начинается с  поверхности и может проникать  в глубокие слои продукта. На начальных  стадиях плесень не оказывает существенного влияния на продукцию, позднее нарушается целостность колбасной оболочки и микроскопические грибы поражают глубокие слои с изменением консистенции, цвета и запаха колбас. Продукцию с признаками начальной стадии плесневения рекомендуется очищать и промывать 20 % раствором поваренной соли, после чего необходимо обжарить и подкоптить при 80-100° С в течение 1-2 мин. На поздних стадиях поражения плесенью происходит изменение цвета, запаха и вкуса продукции. В тех случаях, когда зачисткой невозможно удалить пораженные плесенью участки, или при диффузном поражении колбасные изделия направляют на технические цели.

Для ускоренного производства сырокопченых колбас используют безопасные, с точки зрения токсикологии, микроскопические грибы, нанося их на поверхность батонов. При росте таких плесневых грибов хорошо регулируется выделение влаги из сырокопченой колбасы, а продукты обмена и ферменты, свойственные грибам, диффундируют через колбасную оболочку и придают изделиям специфический аромат.