Технология приготовления сыров

Все последующие технологические операции (определение готовности сгустка, резка сгустка, обработка и обсушка сыр­ного зерна до второго нагревания, проведение второго нагре­вания, обсушка зерна после него, формование и самопрессова­ние сыра) проводят так же, как при выработке сыров чанах и осетинского. Солят грузинский сыр в 20—22% рассоле температурой 8—12 °С в течение 10 сут.

Отличительная особенность технологии грузинского сыра — созревание его в кислосывороточном рассоле (60—70 °Т), приготовленном из подсырной пастеризованной и освобожден­ной от жира и сывороточных белков тепловой обработкой (90— 95 °С) сыворотки. Температура рассола 8—12 °С, концентра­ция поваренной соли 18—20%. Зрелый сыр хранят в этом же рассоле, но снижают температуру до 6—8 °С.

Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспор­тирование осуществляют так же, как при производстве сыра кобийского.

Сыр сулугуни

Вкус и запах чистые, кисломолочные, умеренно соленые. Консистенция плотная, слоистая, эластичная. Рисунок отсут­ствует, допускается наличие небольшого количества глазков и пустот неправильной формы. Цвет теста - от белого до слабо­желтого, однородный по всей массе. Сыр корки не имеет. До­пускается на поверхности легкая слоистость в виде отделяю­щихся слоев.

Сыр сулугуни вырабатывают из пастеризованного коровь­его, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Кислотность зрелого молока коровьего 20—21 °Т и смеси коровь­его с буйволиным, овечьим и козьим 22—25 °Т.

В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций, бакте­риальную закваску из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7—1,5%). Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом свертывания молока при температуре 31—35 °С в течение 30—35 мин. Режут сгусток на кубики раз­мером сторон 6—10 мм. После разрезки сгустка делают оста­новку на 5—10 мин, а затем зерно обсушивают в течение 10— 20 мин.

Второе нагревание проводят в течение 10—15 мин до темпе­ратуры 34—37 °С. При установлении повышенной температуры свертывания (36—37 °С) второе нагревание отсутствует. Ос­новными особенностями технологии сыра сулугуни являются чеддеризация сырной массы и ее дальнейшее плавление. По до­стижении готовности сырного зерна удаляют из ванны до 70— 80 % сыворотки. Зерно сдвигают в пласт и подпрессовывают. Подпрессованный пласт оставляют на чеддеризацию в ванне под слоем сыворотки температурой 28—32 °С. Продолжитель­ность созревания сырной массы — 2—3 ч с учетом нарастания кислотности до 140—160 °Т, активная кислотность в пределах рН 4,9—5,1.

При переработке сырной массы с более повышенной кис­лотностью сыр получается низкого качества (крошливой или грубой консистенции, с кислым вкусом). Определение готовно­сти сырной массы к плавлению и формованию устанавливают пробой на плавление. Берут кусок сырной массы шириной и толщиной 0,7—1 см, длиной 10—15 см, нагревают его в воде температурой 90—95 °С в течение 1—2 мин, затем вытягивают в тонкие нервущиеся длинные нити, характеризующие готов­ность сырной массы.

Созревшую сырную массу режут шпигорезкой на куски тол­щиной и шириной 1—1,5 см, длиной 2—3 см и помещают в ко­тел или тестомесильную машину (дежу) вместимостью 160 или 330 л с водой или свежей подсырной сывороткой, нагретой до 70—80 °С. Затем сырную массу тщательно вымешивают приводной мешалкой до получения однородной, тягучей кон­систенции. Расплавленную готовую сырную массу выклады­вают на отжимный стол для раскладки в формы.

От сырной массы отрезают необходимый по размеру и массе кусок. Наружные края куска заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, получая кусок шаровидной формы. Сфор­мованную головку сыра укладывают в цилиндрические формы. На отдельных предприятиях процесс дробления чеддеризованной массы, плавления, дозировку и формование осуществляют на специальной механизированной линии.

Сформованные и уплотнившиеся сыры помещают в кисло-сывороточный 17—18% рассол температурой 8—12°С.

Продолжительность посолки в зависимости от влажности и размеров сыра составляет от 6 ч до 1—2 сут. Сыры с пони­женным содержанием поваренной соли (1,2—2%) получаются с лучшими вкусом и консистенцией. Вырабатывают также сыр сулугуни копченый.

Маркировку сыра, упаковку в бочки, хранение и транспор­тирование осуществляют так же, как при производстве сыров чанах и кобийского. Допускается упаковка сыра сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом или подпергаментом, со сроком реализации в торговой сети не более 5 сут.

Брынза

Вкус и запах брынзы кисломолочные, в меру соленые. Кон­систенция—тесто нежное, умеренно плотное, слегка ломкое, но не крошливое. Цвет теста—от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе. Рисунок отсутствует, допускается наличие небольшого количества глазков и пустот неправильной формы. Брынза корки не имеет, поверхность чистая, ровная, со следами серпянки, допускается небольшая деформация брус­ков и незначительные трещины.

Брынзу вырабатывают из пастеризованного коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока или их смеси. Изготовле­ние брынзы из непастеризованного молока допускается в по­рядке исключения на отгонных пастбищах на небольших заво­дах при обязательной выдержке (созревании) ее не менее 60 дней на предприятиях промышленности. Кислотность ис­пользуемого коровьего молока 18—20 °Т, коровьего в смеси с овечьим, козьим, буйволиным 22—26 °Т.

В пастеризованное молоко вносят хлористый кальций и бак­териальную закваску, состоящую из штаммов молочнокислых и ароматообразующих стрептококков (0,7—1,5%), в сырое мо­локо закваску вносят в количестве 0,2—0,4 %.

Сычужную закваску или пепсин вносят с расчетом сверты­вания молока при температуре 28—33 °С в течение 40—70 мин. Готовый сгусток должен быть прочным, хорошо выделять сыво­ротку. Сгусток режут на кубики с размером сторон 15—20 мм и оставляют в покое 10—15 мин, затем в целях уплотнения и обезвоживания осторожно вымешивают его в течение 20— 30 мин. Вымешивание ведут с 2—3 остановками на 2—3 мин. Второе нагревание сырной массы при выработке брынзы не применяют. При понижении температуры смеси молока в процессе свертывания проводят второе нагревание сырной массы до температуры 32—33 °С. После достаточного уплот­нения сырную массу перемещают на формовочный стол, покры­тый серпянкой в два слоя, для самопрессования и последую­щей подпрессовки при давлении 5—10 кПа. Продолжитель­ность самопрессования и прессования монолита брынзы 2— 2,5 ч. Конец прессования устанавливают по прекращению выделения сыворотки. Отпрессованный пласт режут на квад­ратные куски размером граней 15х15 см.

Солят брынзу в 20—22% рассоле температурой 8— 12 °С в течение 5 сут. На отдельных заводах брынзу после 1—2-суточной посолки в рассоле помещают в бочки, в которых она досаливается.

Брынзу из коровьего пастеризованного молока на средних и крупных предприятиях вырабатывают по следующей техно­логии. По готовности сырной массы к формованию удаляют из сырной ванны 65—70 % сыворотки от объема молока и прово­дят посолку сырной массы в зерне из расчета 300 г соли на 100 л молока. Посоленную массу выдерживают 25—30 мин, затем она самотеком направляется на отделитель (перфориро­ванный лоток) для отделения сыворотки.

Сырным зерном наполняют установленные на рольганге (транспортере) групповые сырные формы высотой 22—25 см, выложенные влажной серпянкой. В форму вставляют метал­лическую решетку высотой 15 см, делящую ее на 16 ячеек размером 15Х 15 см.

После уплотнения сырную массу накрывают серпянкой и крышкой, входящей внутрь формы, и последнюю с помощью специального приспособления переворачивают. Самопрессование сырной массы продолжается 4—5 ч при температуре помещения 15—16°С. В этот период формы с сырами 2—3 раза переворачивают. Если масса слабо уплотняется, ее подпрессовывают при давле­нии 5—10 кПа в течение 1—1,5 ч.

При использовании аппаратов по выработке сырного зерна сырную массу формуют в них. Сдвигают сырную массу в пласт толщиной 13—15 см, накрывают его серпянкой и накладывают прессовальные пластины и подпрессовывают в течение 1— 1,5 ч. Отпрессованный пласт режут на квадратные куски размером граней 15х15 см и после 2—3 переворачиваний, исполь­зуя серпянку для дренажа, оставляют на 3—4 ч для самопрес­сования и нарастания кислотности. К концу самопрессования активная кислотность сформованной брынзы составляет рН 5,3—5,4.

Солят брынзу в 18—20% рассоле температурой 10— 12 °С. Через 5—7 сут брынзу перемещают в кислосывороточный рассол (60—70 °Т) температурой 8—12 °С, концентрацией 18%, где ее выдерживают 13—15 сут до упаковки в бочки.

Посоленную брынзу упаковывают в деревянные бочки, укладывая ее плотно целыми кусками, образующиеся пустоты по окружности бочки заполняют половинками. Бруски уклады­вают ровными рядами до полного заполнения бочки (5—7 рядов).

После заполнения бочки брынзой через отверстие в днище заливают ее 18%-ным рассолом и оставляют на созревание при температуре 8—10 °С. Созревшую брынзу хранят при 6—3 °С.

Сыры реализуют упакованными в тару (бочки) вместимостью 50, 100 кг, залитыми 18—20 % рассолом поваренной соли. На верхнем днище бочки не­смывающейся краской с помощью трафарета наносят марки­ровку: наименование предприятия-изготовителя и его подчи­ненность, наименование сыра, дата выработки; процентное содержание жира в сухом веществе; порядковый номер места, выпускаемого заводом с начала года, и номер партии; масса нетто, тары, брутто и количество сыров; обозначение стан­дарта; ПН (прейскурантный номер тары). Транспортируют сыры по железной дороге в изотермических вагонах при тем­пературе 2—8 °С. При перевозках автотранспортом исполь­зуют машины с закрытым кузовом или авторефрижераторы.

2.2.              Потребительские показатели качества сыров

2.2.1.                         Физико-химические показатели качества

К физико-химическим показателям качества относятся такие показатели как кислотность (°Т), количество жира в сухом веществе (%), содержание влаги (%), содержание поваренной соли (%).

2.2.2.                         Органолептические показатели качества

К органолептическим показателям качества относятся форма, размеры, масса, внешний вид, вкус, запах, консистенция, рисунок, цвет теста, упаковка и маркировка.

2.3.                Проверка качества сыров

Качество сыров оценивают в соответствии с требованиями технических условий государственных стандартов. Качество сыра контролируют по химическому составу (содержанию жира в сухом веществе, влаги и поваренной соли), а также по органолептическим показателям. Сыры должны иметь вкус и запах, свойственные данному виду сыра, без посторонних привкусов. Консистенция по всей массе сыра эластичная, однородная. На разрезе сыр должен иметь рисунок, состоящий из глазков более или менее округлой или овальной формы. Корка тонкая, ровная, упругая, без морщин и изъянов.

Сыры оцениваются по 100-балльной системе; каждому показателю отводится следующее число баллов:

Вкус и запах ……45

Консистенция ….25

Рисунок……….…10

Цвет теста……...…5

Внешний вид……10

Упаковка и

Маркировка……...5

Сыры, получившие оценку менее 75 баллов или по составу не соответствующие требованиям стандарта, к реализации не допускаются.

2.4.                Изучение физико-химических показателей

Приборы и материалы:

1. Прибор для определения массовой доли жира ЦЖМ-1 по ТУ 10-11 Г—299.
2. Весы лабораторные 4-го класса точности с наибольшим пре­делом взвешивания 200 г по

      ГОСТ 24104-68.

3. Колба 1—1000—2, 2—1000—2, 1—2000—2, 2—2000—2 по ГОСТ 1770-67.
4. Воронка В-75—140 ХС, В-100—150 по ГОСТ 25336-69.
5. Цилиндр 1—100 по ГОСТ 1770-67.
6. Колба КН-1—3000—34/35ТС по ГОСТ 25336-69.
7. Пипетки 2—2—2, 3—2—2; 2—2—5; 3—2—5 по ГОСТ 20292-68.
8. Термометры ртутные стеклянные с диапазоном измерения от 0 до 100°С, с ценой  

      деления 1°С по ГОСТ 27544-67.

9. Баня водяная.
10. Прибор нагревательный для водяной бани.
11. Стаканчик СВ по ГОСТ 25336-69.
12. Марля медицинская по ГОСТ 9412.
13. Бутыль вместимостью 10 дм3 по ОСТ 6—09—108.
14. Стаканчики пластмассовые с крышками.
15. Бумага индикаторная универсальная для измерения рН в диа­пазоне 9—10, по

      нормативно-технической документации.

16. Трилон Б по нормативно-технической до­кументации, ч.д.а.
17. Натрия гидроокись нормативно-техни­ческой документации х.ч. или ч.д.а.
18. Вещество вспомогательное ОП-7 по ГОСТ 8433 или эмульга­тор синтанол ДС-6 по

      нормативно-технической документации.

19. Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220, х.ч.
20. Пеногаситель АС-60 или пеногаситель пропинол Б-400 по нор­мативно-технической

      документации.

21. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
22. Весы для определения влаги в молочных продуктах СПМ-84.

Для исследования возьмем 3 вида рассольных сыров: Сулугуни, Грузинский, Брынза.

Определение влаги в сыре

Приборы: электроплитка; стеклянные широкие и низкие бюксы; технохимические весы.

Ход работы.

1. Бюксу предварительно высушить на электроплитке в течение 10 мин, закрыть, дать охла­диться и взвесить.

2. На технохимических весах отвесить 5 г подготов­ленной пробы сыра, равномерно распределяя по дну бюксы.

3. Открытую бюксу поставить на электроплитку с асбестовой сеткой. Периодически плитку отключать из электросети для поддержания равномерной темпера­туры.

4. Высушивание считать законченным, когда цвет на­вески будет от светло-желтого (зрелый сыр) до темно-желтого (свежий сыр) и прекратится образование пу­зырьков. При высушивании не допускать подгорания, появления даже легкого дымка и запаха подгоревшего белка.

5. Убыль в весе навески, умноженная на 20, показы­вает содержание влаги в процентах. Расхождение меж­ду параллельными определениями не должно превы­шать 0,2% влаги.

Таблица 5.

Результаты определения содержания влаги, %