Технология производства и потребительские свойства кондитерских изделий

    Отвар солодкового корня готовят таким  же способом и по такой же схеме, как и отвар мыльного корня.

    Готовый отвар солодкового корня темно-коричневого  цвета, поступающий на сбивание карамельной массы, должен быть хорошо профильтрован, без твердых частиц корня, без постороннего неприятного запаха.

    Отвар солодкового корня подвержен  брожению, поэтому его следует  готовить не более чем на 3 суток.

    Приготовление отвара чайных семян. Чайные семена промывают проточной холодной водой, после чего дробят на дробилках произвольной конструкции. 

    Дробленые чайные семена загружают в открытый варочный котел и заливают водой  из расчета на 1 кг дробленых семян 4,0-4,5 л воды.

    Вываривание производят до содержания сухих веществ в отваре 7 %, повторяя три раза. Готовый отвар процеживают через марлю. 

    СБИВАНИЕ  КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ  С ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЯМИ 

    Для получения халвы волокнистой  структуры необходимо, чтобы карамельная  масса, используемая для замеса, обладала высокой вязкостью, пластичностью  и пористостью. Карамельная масса с такими свойствами получается путем сбивания ее с отваром мыльного или солодкового корня и отваром чайных семян.

    Во  время сбивания прозрачная светло-желтая карамельная масса превращается в белую пышную массу, насыщенную пузырьками воздуха. Сбивание карамельной массы с отваром мыльного или солодкового корня производится в сбивальных котлах с паровым обогревом при температуре 100-115 °С.

    После остывания пенообразная пышная масса сохраняет свою структуру.

    В зависимости от загрузки и частоты  вращения вала с лопастями время сбивания длится 15-20 мин.

    Готовность  сбитой массы определяют при взятии пробы из котла: по цвету, длине и равномерности карамельной нити, а также по плотности полученной сбитой массы. Хорошо сбитая карамельная масса должна быть белой, пышной, с характерной пористостью; должна тянуться в длинную, равномерную, нервущуюся нить; не должна прилипать к зубам; при загрузке в месильную машину должна плавать на поверхности тертой массы.

    Недостаточно  сбитая карамельная масса имеет  желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается темная, маловолокнистая халва. При слишком длительном сбивании качество карамельной массы также ухудшается. Такая масса обладает большой пышностью, но менее прочная, нити ее слабые и легко рвутся. Полученная из этой массы халва не имеет волокнистой структуры.

    При хранении в течение более 40 мин  сбитая карамельная масса темнеет, теряет пышность, плотность ее увеличивается, поэтому ее сразу следует направлять на вымешивание с тертой массой.

    При сбивании карамельной массы можно использовать смесь отваров мыльного  и солодкового  корней в равных количествах. Общее количество смеси должно соответствовать указанному в рецептуре.

    Иногда  на предприятия поступает экстракт солодкового корня в виде порошка. В этом случае перед использованием его следует растворить в воде.

    Сбивание  карамельной массы с отваром  чайных семян производят в таких  же обогреваемых котлах, как и при  использовании других пенообразователей.  
 

 

    4.5 Вымешивание халвы 

    Одной из важнейших операций процесса изготовления халвы является вымешивание (смешивание тертой и сбитой карамельной массы). Халву вымешивают вручную и механизированным способом.

    Цель  вымешивания - равномерно распределить сбитую карамельную массу в тертой с образованием продукта с однородной волокнисто-слоистой структурой.

    При ручном вымешивании для получения  хорошей волокнисто-слоистой структуры  халву вымешивают в несколько  приемов (стадий) с соблюдением определенного температурного режима.

    На  практике применяется следующее  соотношение между тертой и сбитой карамельной массой 1:1. Наилучшим соотношением является 53-55% тертой массы и 45-47% сбитой карамельной. Избыточное количество тертой массы приводит к получению готового продукта очень мягкой консистенции. В этом случае жир плохо удерживается халвичной массой и вытекает. При недостаточном количестве тертой массы (40 %) халва получается сухой и твердой.

    Ручной  способ вымешивания. В месильную чашу наливают положенное по рецептуре количество тертой массы, температура которой 40-50 °С.

    В тертую массу вводят ванилин, орехи  и другие добавки, необходимые по рецептуре, а также измельченные возвратные отходы, затем через нижний штуцер сбивального котла вводят сбитую карамельную массу температурой 100-115 °С. После этого начинают вымешивание.

    Вымешивают  халву деревянным веслом, погружая его на дно чаши и закидывая  им сбитую карамельную массу от края чаши к ее середине. Первая стадия - смешивание - продолжается 1,0-1,5 мин до образования тестообразной массы с крупными волокнами и неполным распределением их в тертой массе. После этого халвичную массу охлаждают до 75-80 ^оC. Вторая стадия - перемешивание. Эту операцию проводят для более тонкого вытягивания карамельных нитей и лучшего распределения тертой массы между ними. Вторая стадия замеса длится, как правило, 3-4 мин при температуре 65-70 °С. После этого массу охлаждают до 62-68 °С и проводят третью, окончательную стадию - перетягивание, перекидывание. Для этого чашу наклоняют почти вертикально. При этом масса сползает через край чаши и вытягивается, ее подхватывают и закидывают в середину чаши. Перекидывание повторяют 4-6 раз, наклоняя чашу то в одну, то в другую сторону до тех пор, пока халвичная масса не получит тонковолокнистую структуру. Третья стадия вымешивания продолжается 3-4 мин. Готовая халва должна иметь температуру 60- 65 °С.

    Механизированный  способ вымешивания. Процесс ведется непрерывно. Для этого используют тестомесильную машину с дежеопрокидывателем или бетономешалку, в которой несколько видоизменены лопасти.

    При вымешивании на бетономешалке происходит наматывание массы на неподвижную полуось. При вращении котла происходит вытягивание карамельных нитей.

    Процесс вымешивания халвы в бетономешалке  происходит следующим образом: в бетономешалку по массе или по объему загружают тертую и сбитую карамельную массу. После этого включают машину, котел начинает вращаться и при его вращении компоненты смешиваются.

    После смешивания компонентов рабочий  вручную производит перетягивание (перекидывание) массы. Эту операцию повторяют 5-6 раз.

    На  качество готовой халвы влияют технологические  параметры рецептурных компонентов  и параметры процесса вымешивания  как при ручном, так и при  механизированном ведении процесса.

    Сбитая  карамельная масса должна расходоваться  по возможности быстро. При длительном хранении плотность ее увеличивается, она темнеет.

 

    

    4.6 Производство халвы,  глазированной шоколадом 

    Глазирование  шоколадом улучшает вкус халвы и  обеспечивает более длительную сохранность ее свежести и структуры.

    Для глазирования используют брикеты тахинной или подсолнечной халвы прямоугольной формы.

    Процесс приготовления глазированной халвы  состоит из следующих стадий:

• получения тертой и сбитой карамельной массы
• вымешивания
• прокатка халвичной массы
• резка полученного пласта на отдельные брикеты
• глазирования брикетов
• завертывания и упаковывания.

    Получение тертых масс, сбитой карамельной массы, вымешивание халвы производится обычным способом. Затем следует процесс прокатки халвичной массы. Прокатка - получение халвичной массы в виде пласта требуемой толщины.

    Раскатанный на металлическом листе размером 35 x55 мм пласт (слой халвы) пропускают через дисковые резальные машины, где он режется в два приема, сначала на полосы шириной 40 мм, а затем на отдельные брикеты шириной 20 мм, которые перед глазированием охлаждают в холодильном шкафу до 25 °С.

    Нарезанные  прямоугольные брикеты глазируют  шоколадом вручную или на глазировочной машине. В связи с тем что поверхность брикетов неровная, халву глазируют дважды. После первого глазирования корпус покрывается глазурью не полностью, а иногда даже после повторного глазирования на корпусах имеются не покрытые глазурью места (глазки), что является браком. Поэтому для устранения этого дефекта сразу после глазирования глазки покрывают глазурью вручную.

    Глазированные брикеты охлаждают в холодильном шкафу при температуре 8-12°С для затвердевания шоколадной глазури.

    В шоколадной глазури, применяемой для  глазирования халвы, содержание жира должно быть 36%.

    Глазурь готовят следующим образом. В  темперирующую машину небольшими кусками загружают шоколадную глазурь и какао-масло по рецептуре. Здесь они расплавляются и перемешиваются до однородной массы. Глазурь темперируют до 32-33°С.

    Завернутую  в фольгу халву укладывают в коробки  по 400-500 г. или упаковывают в ящики или гофрокороба по 10 кг. 

      

 

    

    4.7 Производство вакуумированной  халвы 

    Промышленность  выпускает всего несколько сортов этого вида халвы.

    Халва, обработанная в вакууме, состоит  из сбитой карамельной массы, вымешанной в тертой массе. Имеет хрупкую  пористую структуру. Выпускается фасованной в картонные коробки или жестяные банки.

    При изготовлении халвы, обработанной в  вакууме, приготовление тертых масс и сбитой карамельной массы производится в соответствии с описанными выше способами.

    Вымешивание производится с некоторым изменением параметров полуфабрикатов: температура тертой массы должна быть 50-65 ^оC, сбитой карамельной массы - 110—120 °С_, содержание влаги сбитой карамельной массы - 2-4%. Халву вымешивают в течение 1,5-2,5 мин, после чего масса поступает на фасование и обработку в вакууме.

    При производстве халвы в картонных  коробках готовую халвичную массу температурой 72-80 ^оC укладывают на металлические или фанерные листы, раскатывают на прокаточной машине до толщикы пласта 10-16 мм (в зависимости от высоты коробки толщина пласта должна быть на 1/3 меньше высоты коробки), а затем раскатанные пласты разрезают на изделия прямоугольной формы массой 300-1000 г.

    Для разделения массы на отдельные кусочки  в халвичную массу вставляют вкладыш, представляющий собой металлические пластинки, скрепленные определенным образом в зависимости от конфигурации изделий (треугольники, прямоугольники и др.).

    При производстве халвы в жестяных банках халвичную массу температурой 70-78 ^оC укладывают в предварительно протертые и застланные бумагой банки. Заполнение производится на 2/3 высоты тары. Поверхность массы слегка разравнивают, после чего халву в таре разделяют на секторы путем внесения металлического вкладыша.

    Подготовленная  таким образом халва (с вкладышами на листах или в банках) поступает на обработку в вакуум-камеру. При обработке в вакууме халва увеличивается в объеме и приобретает пористую структуру. После выгрузки из вакуумной камеры из халвы вынимают вкладыши и халва направляется на фасование или упаковывание.  
 
 

 

    

    4.8 Производство халвы с молочной сывороткой, с подсолнечной крупкой (или подсолнечной мукой). 

    В производстве этого вида халвы используется сухая подсырная сыворотка.

    Сыворотка используется в рецептурах арахисовой и подсолнечной халвы, не содержащих каких-либо добавок (орехов, какао тертого, какао-порошка, сухого молока и др.).

    Сухая подсырная сыворотка  вводится перед  вымешиванием в арахисовую массу в количестве 9,4 % и подсолнечную массу в количестве 10,4 % (по сухому веществу).

    За  счет введения сыворотки снижается расход полуфабрикатов сбитой карамельной и тертой массы.

    Сыворотка тщательно размешивается в тертой массе, а при наличии комочков смесь пропускается через валки или жернова.

    Вымешивание халвы производится принятым на предприятии  способом.

    Благодаря сухой подсырной сыворотке жир халвы, адсорбируясь на ее частицах, лучше удерживается на поверхности и не вытекает из халвы при хранении, способствуя сохранению ее товарного вида и пищевой ценности.

    Подсолнечная  крупка и подсолнечная мука - продукты, практически одинаковые по органолептическим и физико-химическим показателям, отличие состоит лишь в том, что они были разработаны различными организациями и поэтому имеют разные названия и технические условия.

    Производство  подсолнечной халвы с использованием подсолнечной крупки или муки может быть осуществлено двумя способами.