Логистические операции и логистические функции

К специфическим складским  запасам относятся запасы в процессе грузопереработки без логистической  операции хранения (например, перевалка  в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и др.)

По функциональному назначению запасы подразделяются на текущие, страховые (гарантийные), подготовительные и сезонные.

Текущий запас – основная часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумя смежными поставками.

Подготовительный запас  – часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для подготовки сырья, материалов или готовой продукции  к производственному или личному  потреблению. Наличие данного вида запаса вызвано необходимостью выполнения определенных функций по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (растариванию, чистке, рихтовке и т.д.) к потреблению.

Сезонные запасы – это  запасы сырья, материалов и готовой  продукции, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса и характера производства.

Запасы продвижения готовой  продукции формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в СМИ. Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на товары фирмы.

Спекулятивные запасы сырья, материалов, полуфабрикатов обычно создаются фирмами в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов.

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Классификация  складов

 

  Склады являются одним  из важнейших элементов логистических  систем.          На всех стадиях движения МП, начиная от первичного источника  сырья и кончая конечным потребителем, существует объективная необходимость  в специально обустроенных местах  для содержания запасов. Этим  объясняется наличие большого  количества разнообразных видов  складов. Движение МП через  склад увеличивает стоимость  товара, что связано с соответствующими  затратами. Поэтому необходимо  изучать проблемы и методы  эффективной организации          и функционирования складов для  рационализации движения МП                                в логистической цепи и снижения  издержек обращения.

Склад – это любое место, где хранятся запасы материалов при прохождении через цепь поставок. Склад – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Склад должен рассматриваться как интегрированная составная часть цепи поставок, поскольку его характеристики напрямую влияют                     на эффективность транспортной и распределительной деятельности, определяют возможности управления запасами и др.

Классификация складов

1.    По размерам: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

2.    По высоте укладки грузов: в одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять              и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

3.    По конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

4.    По необходимости создавать и поддерживать специальный режим, например, температура, влажность.

5.    По количеству пользователей: склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (индивидуальное пользование), а может,                      на условиях лизинга сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (коллективное пользование или склад-отель).

6.    По степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные                и автоматические.

7.    По возможностям доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта: пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи            и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

8.    По широте ассортимента хранимого груза: специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом.

9.    По месту в процессе движения МП от первичного источника сырья               до конечного потребителя готовой продукции:

1)   склады на участке движения продукции производственно-технического назначения:

·      склады ГП предприятий-изготовителей;

·      склады сырья и исходных материалов;

·      склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения;

2)   склады на участке движения товаров народного потребления:

·      склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий – выходные оптовые базы;

·      склады, находящиеся в местах их потребления – торговые оптовые базы.

Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение                и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. Но кроме хранения многие организации используют склады как удобные места для выполнения и других видов работ. Общая тенденция такова, что                        в настоящее время склады выполняют все больше задач, добавляющих ценность продукту, а не являются чистыми центрами затрат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Тянущие и  толкающие системы управления  материальным потоком

 

 

Толкающая система  представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления  производством   (рис. 2).

 

 

 

Условные обозначения:

          Материальный поток,                    Информационный поток

 

Рис. 2. Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными  потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Возможность  их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к 60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия  снабженческих, производственных и  сбытовых, с учетом постоянных изменений  в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое и максимально  задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование  “выталкивающей” системы приводит                    к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть                    ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Тянущая система  управления материальными потоками.

Другой вариант основан  на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен  материальными потоками между различными участками предприятия,                   не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка                  к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии             с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы  рассмотрим пример (рис. 3).

 

                                                   

 

                      

 

Условные обозначения:

          Материальный поток,                          Информационный поток

Рис. 3 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

5. Логистические  издержки

 
Логистические издержки составляют 20—30 % стоимости продукции. Их сокращение, следовательно, значительно повышает конкурентоспособность компаний. По оценкам специалистов, использование прикладных логистических систем позволяет уменьшить материальные запасы почти на 80 %, а затраты на оборудование (приспособления) — на 50 %. Чаще всего эффективность логистических решений оценивается с точки зрения их влияния на общие издержки или на выручку от продаж. Можно принять решение, в результате которого общие издержки возрастут, но за счет обеспечения более качественного обслуживания произойдет увеличение выручки от продаж. Иногда решения, принятые в какой-либо области, отражаются непредвиденным ростом затрат            в одной или нескольких других областях или звеньях логистической цепи. Так, изменения производственного графика, предусматривающие повышение эффективности выпуска продукции, могут вызвать колебания объема запасов готовых изделий и негативно сказаться на обслуживании покупателей. 
 
Логистические издержки — это затраты, связанные с выполнением логистических операций: размещением заказов на поставку продукции, закупкой, складированием поступающего сырья, внутрипроизводственной транспортировкой продукции, внутрипроизводственным хранением                          в незавершенном производстве, хранением готовой продукции, внешней транспортировкой и др. Планирование и калькулирование логистических издержек подчиняется принципу общих затрат, возникающих в связи                        с материальным и информационным потоками по всей логистической цепи. Анализ затрат позволяет определить эффективность логистической системы. Для этого сравниваются: внутренние и внешние затраты; выполнение логистических операций разными производителями; структуры логистических затрат                     в собственной микрологистической системе и у конкурентов.

Важной особенностью формирования логистических затрат и последующего принятия логистических решений  является их реализация в рамках уровня издержек, существующего в системе. Анализ затрат предполагает учет изменения издержек, вызываемых логистическими решениями. Кроме того, издержки рассматриваются с позиций их нарастания — как трансформация общих затрат вследствие преобразования системы. Так, появление нового звена в распределительной сети влияет на затраты по транспортировке, передаче информации, ведению переговоров, содержанию запасов, т.е. изменяет структуру издержек и их общую величину в системе. 
 
Издержки функционирования логистической системы можно оценить                       с помощью следующих показателей:

• величина административно-управленческих расходов;

• добавленная в логистических  цепях стоимость;

• расходы, связанные с  гарантийным обслуживанием и  возвратом товаров потребителем. 
Снижение затрат, а следовательно, увеличение прибыли можно получить через различные логистические решения, например, в результате реорганизации производственных площадей, которая уменьшает издержки по внутризаводским материальным потокам. Значительные выгоды дает оптимизация складского хозяйства: компактно размещенное складское оборудование повышает производительность складских работ. Дополнительную экономию затрат приносит создание централизованных складов. Благодаря автоматизации складского оборудования существенно сокращается время, потребное для доступа к производственным материалам, со временем отпадает необходимость в промежуточном буфере при складировании, уменьшается интервал между поставкой деталей и отпуском готовой продукции. Это в ряде случаев позволяет снизить затраты на складское хранение до 20 %.

Практическая часть

Задача №1 Методика расчета развозочных маршрутов

Исходные  данные для решения задачи (Вариант №5)    

      m = 18.

q = 9                             5,9

             8,6

           8,9

                     9,3               10,1                  9,1

       7,3                                      2,2 

     3,5       9,1            8,9 

           9,2          5,5                               3,4                 6,8   

                                                       8,1