Организация складских процессов с элементами логистики

 

 

Входной контроль поставок товаров на складе

На пути от первичного источника  сырья до конечного  потребителя  собственность на грузы, образующие материальный поток, последовательно  переходит от одного участника логистического процесса к другому. В этих, так  называемых "местах стыка" происходит сверка фактических параметров материального  потока с данными сопроводительных документов. По существу, в этих местах информационный поток, движущийся в  значительной степени обособленно, «пристегивается» к материальному.

Фактический состав материального  потока может отличаться от информации о нем. Управление же осуществляется на основе именно информации. Последовательная приемка на всем пути движения грузов позволяет постоянно актуализировать  данные, составляющие информационный поток.

Материальный поток —  это, движение материальных ценностей  сохранность которых обеспечивается системой материальной ответственности. В местах стыка происходит передача материальной ответственности. Нельзя проектировать логистический процесс  без понимания и учета специфики  порядка передачи материальной ответственности. Следовательно, задача постоянного  обновления и корректировки информации о материальных потоках — одна из наиболее актуальных задач логистической  деятельности.

Сложность задачи обусловлена  тем, что передача материальной ответственности  зачастую происходит не непосредственно  от одного владельца товара другому, а с участием логистических посредников  — экспедиторских организаций.

Без возложения материальной ответственности на конкретных лиц  сложно обеспечить сохранность груза  на всем пути движения материального  потока. Однако следует иметь ввиду, что для участников логистического процесса, имеющих статус материально-ответственных  лиц, безусловно, приоритетной задачей  является не скорость, не надежность, не цена, а точное соответствие количественного  и качественного состава потока данным сопроводительных документов. Весь логистический процесс остановится, если материально-ответственное лицо не уверено в точном соответствии количества и качества товара данным сопроводительных документов.

Система материальной ответственности  не должна тормозить логистический  процесс. Следовательно, при проектировании логистических систем необходимо находить компромисс между различными системами, обеспечивающими сохранность материальных ценностей. Возможно, система без  личной материальной ответственности  принесет ущерб, но риск остановки процесса в связи с необходимостью актирования  несоответствий может принести больший  ущерб. Выход может быть найден в  высоких гарантиях соблюдения качества и комплектности поставок, т. е. в  том, чтобы функцию контроля взяли  на себя поставщик (например, поставка по системе "точно в срок") либо экспедитор (это войдет в их систему  сервиса).

Традиционная система  поставок требует организации входного контроля. Соответственно, все процедуры  приемки должны быть четко спланированы, что позволит, не снимая материальной ответственности с конкретных лиц, снизить риск остановки логистического процесса.

Порядок приемки товаров  регламентируется нормативными актами государства, а также условиями  договора.

 

 

Использование метода Парето (20/80)для принятия решения  о размещении товаров на складе

Склад является наиболее общим  элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков  на нем — резерв повышения эффективности  функционирования любого предприятия.

Применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений на складе посредством  разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

Как правило, часто отпускаемые  товары составляют лишь небольшую часть  ассортимента, и располагать их не обходимо в удобных, максимально  приближенных к зонам отпуска  местах, вдоль так называемых "горячих" линий (рис. 2). Товары, требующиеся реже, отодвигают на "второй план" и размещают вдоль "холодных" линий.

Вдоль "горячих" линий  могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без  тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

Рис. 2. Разделение потоков  на складе на основании метода Парето (20/80)

 

Рассмотрим в качестве примера модель склада, планировка которого соответствует форме табл. 1. Ассортимент склада включает 100 позиций, размещенных в случайном порядке в разных секциях стеллажей (ячейки таблицы).

Предположим, что груз хранится в стеллажах на поддонах в пакетированном виде, отпускается целыми грузовыми  пакетами, и все операции с ним  полностью механизированы. Всего  за предшествующий период (например, за прошлый месяц) в нашей модели было отпущено 14 129 грузовых пакетов.

В табл. 1 показан вариант случайного размещении запаса на складе, т.е. без учета скорости оборота разных позиций. Числа в ячейках таблицы указывают на количество заказов по данной позиции за период. Для данного варианта суммарный пробег техники при укладке на хранение и отборке составляет за период примерно 100 км (при длине ячейки стеллажа — 1400 мм).

В этом примере на 20 позиций  ассортимента пришлось 82% заказов. Очевидно, что размещение запасов по этим позициям следует тщательно контролировать. Моделирование, выполненное на компьютере, показало, что при размещении "ударных" позиций на "горячих" линиях склада суммарный пробег сократится до 45 км, т. е. более чем в два раза (табл. 2).

 

Отборка ассортимента по заказу оптовых покупателей

Операции ручной отборки  и подготовки товаров к отпуску  являются на складах предприятий  оптовой торговли наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке  подборки может составлять до 50% стоимости  всей рабочей силы, используемой на складе.

Хронометраж работы отборщика  показывает, что его рабочее время  распределяется приблизительно следующим  образом:

♦ отборка товара по заказу покупателей — 10%;

♦ вынужденный простой  во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика — 20%;

♦ работа с отборочными  листами — 30%;

♦ перемещение между местами  отборки — 40%. Актуальность задачи сокращения времени на перемещение очевидна. Ее решение заключается в выделении  на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого  запаса.

Отбираемые запасы располагают  на нижних ярусах стеллажей, то есть в  доступных для осуществления  операции отборки местах.

Разделение резервного и  отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

♦ вертикальное разделение — резервный запас находится над отбираемым;

♦ горизонтальное разделение — резервный и отбираемый запасы находятся в разных местах склада.

Зону для хранения отбираемого  запаса следует разделить на "горячую", максимально приближенную к отправочной  экспедиции, и "холодную" — остальную  часть склада, доступную для совершения операции отборки. В "горячей" зоне размещают отбираемый запас товаров  с высокой частотой заказов, в "холодной" — с низкой.

Для того чтобы определить, какие товары разместить в "горячей" части зоны хранения отбираемого  запаса, необходимо выявить позиции, встречающиеся в заказах покупателей  наиболее часто. Здесь также необходим  анализ Парето, для выполнения которого для каждой товарной позиции указывают  информацию о количестве заказов, требующих  ручной отборки. Следует иметь ввиду, что высокая оборачиваемость  товара совсем не означает, что с  ним приходится много работать отборщику, так как товар может отпускаться  большими партиями.

Сокращение вынужденного простоя обеспечивается за счет организации  хранения товаров, пользующихся высоким  спросом, в нескольких местах зоны отборки. Таким образом, у разных отборщиков появляется возможность одновременно отбирать один и тот же товар.

Персонал, осуществляющий отборку  товаров и персонал, занимающийся пополнением запасов, работают в  одной зоне — зоне хранения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

♦ пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа. Следует однако учитывать, что снижая этим методом простой персонала, мы с другой стороны ухудшаем показатели использования емкости склада;

♦ работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося отборкой развести по времени. Например, одна смена  пополняет запасы, другая — занимается отборкой. Смещение по времени может  составлять не целую смену, а лишь часть ее.

Применяются два метода отборки  товаров: индивидуальная и комплексная.

1. Индивидуальная отборка это последовательное укомплектовывание отдельного заказа. При этом товар должен сразу укладываться в соответствующую тару и по окончании операции быть готовым к проверке и отправке.

2. Комплексная отборка  применяется, как правило, при  выполнении небольших заказов.  Отборщик, обходя зону отборки,  изымает из мест хранения товары  для нескольких заказов согласно  сводному отборочному листу. При  этом цепь операций по подборке  отдельного заказа увеличивается,  так как появляется дополнительная  операция по превращению комплексной  отборки в индивидуальную, однако  общее число цепей сокращается.  Здесь необходимо находить компромиссное  решение в каждом конкретном  случае.

Интересным решением является загрузка товара в автомобиль для  доставки в виде комплексной отборки  и превращение ее в индивидуальную в процессе выдачи товара из транспорта поставщика.

При высокой оборачиваемости  и широком ассортименте один заказ  может одновременно подбираться  несколькими отборщиками на разных участках зоны хранения отбираемого  запаса. Впоследствии отобранные части  соединяются в единый заказ.

Информация, которой должен располагать отборщик в процессе выполнения заказа:

♦ где размещены товары;

♦ сколько товара необходимо;

♦ кому предназначен товар;

♦ что делать, если отбираемый запас закончился;

♦ что делать после отборки  заказанного товара.

Передача информации отборщику  может осуществляться различными средствами. Своевременность передачи является необходимым условием высокой интенсивности  проходящего через участок отборки  материального потока.

Эффективности операций по подготовке товаров к отпуску, можно  характеризовать следующими показателями:

♦ частота отборки, то есть количество отобранных заказов в  единицу времени;

♦ пропускная способность  участка отборки — количество сформированных грузовых единиц (контейнеров, ящиков, поддонов и т.п.) в единицу  времени;

♦ уровень обслуживания заказчиков;

♦ случаи отсутствия запаса товара, включенного в отборочный лист.

 

Отгрузка товаров  со складов

В процессе отгрузки товаров  со складов решаются следующие основные задачи:

♦ формирование и группировка  товаров по маршрутам;

♦ контроль качества упаковки товаров, исключающий случаи их порчи  при транспортировке;

♦ формирование маршрутов  движения автотранспорта;

♦ своевременная отправка товаров покупателям;

♦ ликвидация излишних простоев автотранспорта под погрузкой;

♦ контроль за возвратом  оборотной тары (если эта категория  тары используется);

♦ оформление всех видов  документов. Работники, выполняющие  комплекс операций по отгрузке, принимают  упакованные товары с участка  комплектации по количеству мест, в  соответствии с комплектовочными ведомостями. При этом проверяются количество мест, целостность тары и наличие  сопроводительной документации.

Далее товары, упакованные  в транспортную тару, перемещают с  помощью аккумуляторного погрузчика, рокл или грузовых тележек в специальную  экспедиционную зону склада, планировка которой должна предусматривать  наличие достаточного количества мест для комплектования товаров по маршрутам.

Перед отправкой товаров  работники экспедиции проверяют  комплектность партии по количеству мест на основе документации на отгрузку.

Автомобильный транспорт  при централизованной доставке товаров  работает по утвержденным рейсовым графикам, что требует оперативности и  быстроты погрузки, которая ускоряется за счет использования средств механизации.

Из экспедиции на рампу  товары могут перемещаться с помощью  аккумуляторных погрузчиков, тележек  с гидравлическим подъемом вил, ручных тележек, возможно также использование  ленточных транспортеров, рольгангов.

В кузов автомобиля грузы  укладывают с учетом максимального  использования его площади, грузоподъемности и расположения грузополучателей на маршруте. Размещение товарных мест по глубине кузова должно соответствовать  порядку их выгрузки при движении по маршруту. При этом рекомендуется  составлять погрузочный лист, форма которого приведена на рис. 3.