Организация складского хозяйства на предприятии ОАО ПСК «Теплый Дом» и направления его совершенствования

 

(14)

 

 

 

 Зная габаритные размеры  единицы принятой продукции или  стеллажей и их количество, можно  определить полезную площадь  склада для хранения:

 

Sпол = I*b*n = Sоб*n,

 

где I, b - геометрические размеры;

 

n - количество единиц продукции  (стеллажей).

 

3)        

(15)

 

 

 

 При определении площади  с использованием норматива ее  рассчитывают по показателю товарных  запасов, выраженному в условных  вагонах. Нормы площади на один  вагон дифференцированы в зависимости  от способа укладки и ее  высоты (3-5 м). Площадь хранения при  этом рассчитывают по каждой  товарной группе по формуле:

 

Sпол = Qcp * N*k,

 

где Qcp - средний товарный запас (в условных вагонах, автомобилях  и т.п.);

 

N - норма площади хранения  условной единицы;

 

K=1,2 - коэффициент перевода  среднего товарного запаса в  максимальный.

 

Рассчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных  видов или групп материалов и  изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

 

При приближенных расчетах общая  площадь складов может определяться в зависимости от полезной площади  через коэффициент использования  а.

 

4)        

(16)

 

 

 

 Площадь приемочной (отгрузочной)  площадки:

 

Sпр = Q*kн*t/360*σ,

 

где Q - годовое поступление  материала, т;

 

σ - нагрузка на 1кв. м площади, т;

 

kн - коэффициент неравномерности  поступления материала на склад  (1,2-1,5);

 

t - количество дней нахождения  материала на приемочной площадке (до 2 дней).

 

5)         Площадь офисного помещения рассчитывается  в зависимости от числа работающих. При штате склада до 3 работников  площадь офиса принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 - 4 м2, более 5 работников - по 3,25 м2.

 

6)        

(17)

 

 

 

 Размеры проходов и  проездов в складских помещениях  определяются в зависимости от  габарита хранимых материалов, размеров  грузооборотов, подъемно-транспортных  средств. Для этой цели пользуются  формулой:

 

А = 2*В + 3*Q,

 

где А- ширина проезда, см;

 

В - ширина транспортного  средства;

 

С- ширина зазоров между  транспортными средствами и между  ними и стеллажами по обе стороны  проезда (принимается 15-20 см).

 

На практике ширина главных  проездов, как правило, принимается  от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) - от 0,7 до 1,5 м.

 

Для сыпучих грузов важно  определить объем штабеля, для жидких продуктов - объем резервуара. Данные для расчетов, которые характеризуют  эти продукты, можно взять из справочников.

 

Определение параметров мест погрузки-разгрузки осуществляется по следующей методике. Минимальная  ширина пандуса (рампы), используемого  для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Большинство  современных складов ют ширину разгрузочных рамп до 6 м.

 

Высота пандуса должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового  автомобильного, транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости  от типа от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузов зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Плат формы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей, не оборудованных холодильной камерой. В связи этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей  с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или выравнивающие платформы.

 

При проектировании автомобильных  рамп следует учитывать общую  тенденцию снижения погрузочной  высоты автомобилей. На железнодорожном  транспорте также существует тенденция  к увеличению габаритов вагонов, как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина  вагонов увеличивается. Появилось  множество специализированных вагонов. Участок разгрузки необходимо проектировать  таким образом, чтобы принимать  любы вагоны [5].

 

1.5.3. Основные затраты на  складирование и управление запасами

 

Одной из характерных тенденций  последних лет является строительство  крупных распределительных центров, т. е. автоматизированных складов с  компьютеризированной обработкой заказов  и перемещением грузов. Для эффективного использования складов и распределительных  центров нужна действенная система  управления запасами. Такая система  призвана определять количество заказываемого  товара для поддержания оптимального уровня запаса и маго оптимальной  частоты заказов.

 

Легче всего рассчитать указанные  величины для товаров, спрос на которые  является устойчивым на протяжении всего  года. Сложнее регулировались заказы сезонной продукции. Компании предпочитают производить их круглый год, чтобы  равномерно списывать постоянные расходы  и обеспечить устойчивую загрузку производственного  персонала. В результате в межсезонье на складах скапливаются значительные запасы готовой продукции.

 

Поэтому при круглогодичном выпуске таких товаров необходимо сопоставлять более низкие производственные издержки в период межсезонья с более  высокими издержками хранения запаса. Кроме того, в периоды снижения спроса по этим товарам следует также  шире использовать инструменты стимулирования сбыта: скидки, распродажи и так далее. Наибольшую трудность определения  оптимального размера заказа и его  частоты представляют товары «беспорядочного» спроса.

 

Проблема должна решаться, во-первых, путем постоянного и  тщательного слежения за состоянием потребительского рынка данных товаров, во-вторых, путем минимизации складских  запасов на основе поставок «точно вовремя». На рис. 7 показаны три вида издержек, необходимых для поддержания  размера запаса на должном уровне.

 

Текущие затраты - это издержки связывания капитала в запасах, а  также ряд дополнительных затрат типа налогов, страхования запасов  и так далее. Эти издержки могут  быть весьма значительными и составлять до 25 % стоимости самого запаса. Чем  дольше товар находится на складе, тем выше текущие затраты.

 

Издержки исчерпывания запаса - это сумма потерь от снижения продаж в связи с отсутствием товара. Сумма таких потерь тем значительнее, чем выше спрос на товар.

 

Издержки пополнения запаса - это затраты, связанные с получением новых партий, включающие транспортировку, оформление и так далее. Оптимальный  размер запаса зависит от всех перечисленных  элементов затрат. При возрастании  уровня запаса потери от отсутствия запаса сокращаются, поскольку выше вероятность  того, что товар будет в наличии.

 

Снижаются и издержки пополнения запаса, поскольку заказы оформляются  реже, однако текущие издержки при  этом возрастают.

 

Задачей определения оптимального размера запаса является минимизация  всех вышеперечисленных издержек на графике этот размер отображается точкой Q.

 

(18)

 

 

 

 Другим важным параметром  является частота заказа. Она  зависит от оптимального размера  заказа и уровня спроса и  определяется как:

 

n = Д / Q,

 

где n - частота заказа;

 

Д - уровень спроса;

 

Q - оптимальный размер  заказа.

 

Можно выделить следующие  системы управления запасами: с фиксированным  размером запаса, с фиксированным  интервалом времени между заказами, времени между запасами. Остальные  системы представляют собой разновидности этих двух систем. Использование той или иной системы зависит от следующих обстоятельств:

 

- если издержки управления  запасами значительные и их  можно вычислить, то следует  применять систему с фиксированным  размером заказа;

 

- если издержки управления  запасами незначительные, более  предпочтительной оказывается система  с постоянным уровнем запасов

 

- при заказе товаров  поставщик налагает ограничения  на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать  систему с фиксированным размером  заказа, поскольку легче один  раз скорректировать фиксированный  размер партии, чем непрерывно  регулировать его переменный  заказ;

 

- если имеются ограничения  по грузоподъемности транспортных  средств, то более предпочтительной  является система с постоянным  уровнем запасов;

 

- система с постоянным  уровнем запасов более предпочтительна  и в том случае, когда поставка  товаров происходит в установленные  сроки;

 

- система с постоянным  уровнем и система с двумя  уровнями часто используются, когда  необходимо быстро реагировать  на изменение сбыта.

 

Если спрос равномерен, это будет означать подачу заказов  по графику через определенные периоды  времени. При Случайном сезонном или беспорядочном спросе большинство  заказов будет сделано в период пика спроса, и нужно четко отслеживать  состояние рынка.

 

Альтернативой поддержания  запаса на высоком уровне является система поставки «точно в срок», позволяющая минимизировать уровень  запаса, а значит, и издержки товародвижения. Поставки «точно в срок» означают выпуск продукции в строгом соответствии с рыночным спросом, и в момент, когда ее требуется доставить  покупателю, они наиболее реальные в случае равномерного и предсказуемого спроса.

 

Система «точно в срок»  предполагает наличие четырех условий:

 

- быстрая обратная связь  от покупателей относительно  их потребностей;

 

- наличие эффективной  компьютерной системы;

 

- быстрая и эффективная  транспортировка;

 

- наличие центров комплектования, то есть перевалочных пунктов,  куда продукция поступает с  различных мест с целью комплектования  заказов.

 

Важнейшим фактором является контроль и оценка эффективности  осуществления операций. Контроль предполагает сопоставление результатов с  намеченными целями. Показателями эффективности  могут быть:

 

- время обработки одного  заказа (мин, час, сут.);

 

- время выполнения одного  заказа (мин, час, сут.);

 

- время нахождения товара  в запасе (час, сут., мес.);

 

- издержки товародвижения  в % к продажам (%);

 

- доля грузов, получивших  повреждение при транспортировке;

 

- доля случаев несвоевременной  доставки грузов.

 

Неспособность достичь целей  с учетом названных критериев  может свидетельствовать о наличии  проблем в системе товародвижения, что требует анализа каждого  вида операций в системе [6].

 

1.6.     Пути совершенствования  организации складского хозяйства.  Понятие рациональной организации  складского хозяйства

 

Организация складского процесса – это система мер, предусматривающих  качественное выполнение складских  работ в установленные сроки  при минимальных затратах труда  и средств. Рациональная организация  складского процесса должна способствовать:

 

-  сокращению затрат  времени на обработку транспортных  средств и обслуживание потребителей;

 

-  повышению производительности  труда и снижению издержек  по складированию и хранению  материалов;

 

-  ликвидации излишних  перегрузок и перемещения грузов;

 

-  выполнению норм выработки  с учетом соблюдения правил  техники безопасности при производстве  складских работ;

 

-  рациональному использованию  погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских  площадей и объемов;

 

-  увеличению объема  складских поставок и дополнительных  услуг, оказываемых потребителям  снабженческо-сбытовыми организациями.

 

Для складского хозяйства  органов снабжения важным условием обеспечения рациональной организации  складского процесса является его концентрация, то есть процесс сосредоточения грузов, погрузочно-разгрузочных механизмов и  оборудования, рабочих в крупных  звеньях складского хозяйства –  на снабженческо-сбытовых базах, складах, производственных участках складов  – и доведение их размеров до оптимального уровня.

 

Организация складских работ  тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации  складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых  на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации  складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию). Специализации  в складском хозяйстве способствует внедрению унифицированного ряда грузовых единиц, типизация технологии переработки  грузов.

 

Одним из ключевых параметров для оптимизации процесса, связанного с транспортировкой, погрузо-разгрузочными  работами и последующим складированием, является грузовая единица - некоторое  количество товаров, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица  своими параметрами связывает технологические  процессы на различных участках логистической  цепи в единое целое.

 

Правильно сформированная грузовая единица позволяет обеспечить:

 

- высокую степень сохранности  грузов;

 

- сравнительно низкие  затраты труда;

 

- эффективность выполнения  погрузо-разгрузочных работ за  счет их комплексной механизации  и автоматизации;

 

- возможность перегрузки  без переформирования;

 

- безопасность выполнения  складских работ.