Тянущая логистическая система

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно  отнести: промышленное предприя-тие; оптовое  предприятие, имеющее складские  сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные  логистические системы можно  рассматривать на макро- и микро-уровнях.

Внутрипроизводственные  логистические системы (на макроуровне) выступают в качестве элементов  макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками  материальных потоков. Возможность  адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в  существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количест-венный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой  продукции.

Внутрипроизводственные  логистические системы (на микроуровне) представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение  материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход  из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия. Управление  маркетинговым потоками  в рамках  внутрипроизводственных  логистических   систем    могут осуществляться различными  способами , из   которых   выделяют два толкающий и тянущий. На  первом  я и остановлю свое  внимание.

«Толкающая» система  представляет собой  систему организации,    в которой  предметы  труда,  поступающие на  производственный участок , непосредственно этим участком у предыдущего  технологического звена не  заказываются. Материальный поток « выталкивается» получателю по  команде,  поступающей на передающее звено  из  центральной системы  управления производством.  Данная  система  графически  изображена  на рисунке !.

 
 
---

 Рис. 1. Принципиальная  схема  толкающей  системы  управления  материальным  потокам   в  рамках  внутрипроизводственной  логистической  системы. 

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов органи-зации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к  60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных   изменений в реальном масштабе времени. 

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производст-венный механизм в единое целое, тем не менее  имеют естественные границы своих  возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая  система в состоянии учесть и  оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому  из многочисленных участков предприятия  должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и  техническое обеспечение. 

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2*).

* МРП -1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП -2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)  

Возможность их создания обусловлена началом массового  использования вычислительной техники.  

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

обеспечивать текущее  регулирование и контроль производственных запасов;

в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия  — снабженческих, производственных, сбытовых.  

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также  различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач  широко применяется имитационное моделирование  и другие методы исследования операций. 

Базируясь на установленном  производственном расписании системы  МRР I реализуют повременно-фазовый  подход к установлению величины и  регулированию уровня запасов. Так  как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного  объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа. 

Базовыми микрологистическими  системами, основанными на концепции  «планирования потребностей/ ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности  в материалах / производственного  планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource, planning MRP I /MRP II), а в дистрибьюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource, planning MRP I /MRP II. 

Система МRР I была разработана  в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в  США, так и в Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано (как  уже отмечалось) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тот же период времени и в  СССР и первоначально широко применялись  в военно-промышленном комплексе. Обычная  практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированием  и контролем процедур заказа и  снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей  машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения  системы МRР I, относятся к разработке информационного, программно-математического  обеспечения расчетов и выбору комплекса  вычислительной и оргтехники, т. е. к  тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством  и технологическими процессами. Целью  внедрения МRР I является повышение  эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование  процедур контроля за уровнем запасов  и уменьшение затрат, связанных с  этими логистическими функциями. 

Практические приложения, типичные для систем МRР I, имеются  в организации производственно-технологических  процессов вместе с закупками  материальных ресурсов. Согласно определению  американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков  системы МRР I, система «планирования  потребности в материалах (система  МRР) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих  производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых  для выполнения расписания... Система  МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта». 

Системы МRР оперируют  материалами, компонентами, полуфабрикатами  и их частями, спрос на которые  зависит от спроса на специфическую  готовую продукцию. Хотя сама логистическая  концепция, заложенная в основу системы  МRР I, сформирована достаточно давно (с  середины 1950-х гг.), только с появлением быстродействующих компьютеров  ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных  и информационных технологиях стимулировала  бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:

повышение эффективности  качества планирования потребностей в  ресурсах;

планирование производственного  процесса, графика доставки, закупок;

снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

совершенствование контроля за уровнем запасов;

уменьшение логистических  затрат;

удовлетворение потребности  в материалах, компонентах и продукции. 

МRР I позволила координировать планы и действия звеньев логистической  системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в  реальном масштабе времени («on line»), Появилась  возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRР, а  также проводить текущее регулирование  и контроль использования производственных запасов. 

Можно выделить следующие  недостатки микрологистических систем основанных на МRР – подходе:

значительный объем  вычислений, подготовки и предварительной  обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и  логистического цикла;

возрастание логистических  издержек на обработку заказов и  транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов  или перейти на выпуск готовой  продукции в малых объемах  с высокой периодичностью;

нечувствительность  к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в  фиксированных точках прохождения  заказа;

значительное число  отказов в системе из-за ее большой  размерности и 

перегруженности. 

Эти недостатки накладываются  на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и  системы МRР I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. 

Системы МRР I преимущественно  используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит  от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МRР I может работать с  широкой номенклатурой материальных ресурсов (много ассортиментными  исходными материальными потоками). Хотя сторонники концепции «точно в  срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее  реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы  МRР I являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для  фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем МRР I позволяет  фирмам достигать тех же целей, что  и при использовании JIТ-технологии, — добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и  устранения излишних запасов, если время  принятия решений по управлению производственными  операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса. 

Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования  системы МRР I обусловили необходимость  ее совершенствования и стимулировали  разработки второго поколения этих систем, получивших использование в  США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических  систем получило название системы МRР II. Второе поколение системы МRР  включает как функции системы  МRР I, так и новые функции, а  именно:

планирование потребности  в продукции производственно-технического назначения (функция МRР I);

автоматизированное  проектирование;

управление технологическими процессами и др. 
 
 

 Однако , чем больше  факторов по каждому из  многочисленных  участков  предприятия  должна  учитывать управляющая система,  тем  совершеннее и дороже должно быть  ее  программное ,  информационное  и техническое  обеспечение.

Принцип « толкающей»  системы  лежит   логистической  организации лежит  в основе  концепции RP ,  базовым модулем которой является  система MRP.

Основным  принципом  построения MRP  системы служит  разделение спроса(потребителей)  на зависимый и независимый. Зависимый спрос на  МР предопределяется  потребностями других  позиций ,  перерабатываемых  на данном предприятии, т.е.  он определяется   внутрипроизводственными потребностми.  Примером зависимого спроса  служит  потребность  в   МР  для  выпуска   готовой продукции..  В отличие от него  независимый спрос  нельзя  непосредственно определить,  исходя из   спроса на другие   изделия.  По отношению  к  объему  готовой продукции  это будет  независимый  спрос.