Тянущая логистическая система

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем  автоматизации  управления,  позволяющим  реализовывать  следующие  основные функции:

-  обеспечить  текущее регулирование и контроль   производственных запасов

-  в реальном  масштабе  времени согласовывать и оперативно корректировать  планы и действия разных  служб предприятия.. 

2.  
 

Виды потребностей. Методы определения потребностей

Государственный реестр товарных знаков. Регистрации  регистрация товарных знаков. . изготовление значков на заказ в короткие сроки  в Москве .  

Потребность на плановый период, независимо от того, находятся запасы на складе или в  виде производственных заделов —  потребность брутто. 

Общая брутто потребность — брутто потребность + доп. потребность, которая включает проведение экспериментов, выполнение образцов, повышение потребности, связанное  с ремонтом и содержанием оборудования, резерв на случай недопоставок. 

Потребность нетто — чистая потребность. Определяется как разность брутто потребности  и располагаемого наличия. 

Первичная — рыночная потребность (то, что  надо для продажи на рынке) 

Вторичная — сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, которые  необходимы для первичной потребности. 

Третичная — вспомогательные материалы  прочего назначения, необходимые  для первичной и вторичной  потребности. 

Методы определения  потребности. 

а. Детерминированный (основан на использовании вполне определенных исходных данных, служит для определения вторичной и  третичной потребностей при известной  первичной). Необходимая информация — первичная потребность, включающая данные об объемах и сроках изготовления; информация о структуре изделия  в форме спецификации или указаний о применяемости тех или иных деталей; нормы расходов по материалам и видам продукции; располагаемое  наличие. 

Потребность мат. ресурсов для основного производства: 

Mi = ∑HijNj 

(M — потребность  мат-лов; H — норма расхода мат.  рес. i-го наименования на j вид  изделия; N — производственная программа  j вида продукции; n — ассортимент) 

Определение потребности в мат. ресурсах на ремонтно эксплуатационные нужды: 

Mi = T / (T0LnR0 (t))*QjHij 

T — годовая  загрузка оборудования; 

T0 — наработка  на         отказ  оборудования данного вида; 

R0 — заданный  уровень надежности; 

Qj — кол-во  ед. оборудования данного вида; 

Hij — норма  расхода мат. i-го вида на 1 ремонт 

t — время  поставки; 

L- количество  поставок. 

б. Стохастические методы определения потребности. 

Основаны  на прогнозировании. Прогнозы могут  быть среднесрочные (3-5 лет), кратко- и  долгосрочные. 

++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 

Управление  запасами заключается в решении  двух основных задач: 

1)      определение размера необходимого  запаса, т.е. нормы запаса, и частоты  его пополнения; 

2)      создание системы контроля за  фактическим размером запаса  и своевременным его пополнением  в соответствии с установленной  нормой. 

Норма запаса – расчетный минимальной уровень  запасов, который должен быть на складе предприятия для обеспечения  бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Для определения норм запасов  используют три группы методов: эвристические  методы, методы технико-экономических  расчетов и экономико-математические методы. 

Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают  отчетность за предыдущий период, анализируют  рынок и принимают решения  о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций  развития спроса. В качестве специалиста  может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. В этом случае метод решения  задачи называется опытно-статистическим. Если используется опыт сразу нескольких специалистов, то их субъективные оценки ситуации анализируются по специальному алгоритму, проверяются на непротиворечивость и трансформируются в окончательное  решение, близкое к оптимальному. Такой метод называется методом  экспертных оценок. 

Метод технико-экономических  расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости  от целевого назначения на отдельные  группы, например, номенклатурные или  ассортиментные позиции. Затем для  этих групп отдельно рассчитываются страховой, текущий и сезонный запасы. Каждый из этих уровней также может  быть разделен на более мелкие составляющие, например, страховой запас на случай нарушения поставок, или страховой  запас на случай увеличения спроса и т.д. Метод технико-экономических  расчетов позволяет довольно точно  определять необходимый размер запасов, но отличается большой трудоемкостью. Такой подход используется также  в системе MRP (см. п.7.5.2 [2]). 

Система управления запасами 

Учитывая потенциальное  значение запасов, исследование логистической  системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов  необходимо иметь на каждом предприятии  для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит  компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов  в системе логистики?

Какие объемы запасов  должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с  предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным  способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные  со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты  на содержание запасов в зависимости  от изменения количества складов?

Как и где следует  размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом  решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы  по управлению запасами, позволяющей  использовать банк данных в реальном масштабе времени.  

Логистическая система  управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера  гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера  заказа;

определение интервала  времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному  случаю, рассмотрим четыре наиболее общих  модели:

Модель с фиксированным  размером заказа

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня

Модель «Минимум — Максимум» 

Модель с фиксированным  уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас  продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается  новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как  продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое  потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.  

Для определения  максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:  

МЖЗ = ОР + РЗ.  

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень  запаса до МЖЗ.  

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня работает следующим  образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.  

В зафиксированные  моменты заказов расчет размера  заказа производится по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,  

где,  

РЗ — размер заказа, шт.;  

МЖЗ — желательный  максимальный заказ, шт;  

ТЗ — текущий  заказ, шт;  

ОП — ожидаемое  потребление за время.  

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,  

где,  

РЗ — размер заказа, шт.;  

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;  

ПУ — пороговый  уровень запаса, шт.;  

ОП — ожидаемое  потребление до момента поставки, шт.  

Модель «Минимум — Максимум» работает следующим  образом: контроль за уровнем запасов  делается периодически, и если при  проверке оказалось, что уровень  запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.  

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного  объема и завышенного размера  заказа. Третья модель объединяет все  плюсы двух первых моделей.  

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем  резервного запаса и оптимального размера  заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два  случая: спрос на продукцию (Tд) —  детерминированная или случайная  величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен  сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен  по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).  

Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального  распределения находим , значит   

Таким образом, находим  уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.  

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:  

  

где,  

К- затраты на размещение одного заказа;  

h — издержки на  хранение 1 ед. продукции в ед. времени.