Проект участка производства объемно-формованных конструкций с разработкой машин просечки-вытяжки

Гидропривод просечки металла (ГП1):                                                                         

Ход поршня - , площади и объемы штоковой полости:                           

;                                                      

Время рабочего хода (цилиндр тянет):                                                                         

                                                                         

Площади и объемы поршневой полости:                                                                       

                                                                             

                                                        

Время рабочего хода (цилиндр толкает):                                                                      

                                                                      

Гидропривод пуансонов вытяжки (ГП3):                                                                        

Ход пуансонов  , установлено два гидроцилиндра.                                    

Ход вниз – штоковая полость:                                                                                        

                                                           

                                                         

Время рабочего хода:                                                                                                      

                                                              

Ход вверх  – поршневая полость:                                                                                   

                                                                               

                                                                 

Время рабочего хода:                                                                                                        

                                                                

Гидропривод матрицы просечки:                                                                                    

Ход плунжеров  , диаметры плунжеров . Плунжеры работают последовательно: при выводе матрицы из зоны деформации – правый, при вводе – левый.                                                                                                                

                                                                        

                                                       

Время рабочего хода:                                                                                                      

                                                                  

Суммарное машинное время работы гидроприводов  механизмов машины просечки – вытяжки:                                                                                                     

                       

Циклограмма работы машины

Суммарное время пауз, переключения золотниковых распределителей, включение реле .  

Количество  ходов в минуту :

Скорость  перемещения металла :

Циклограмма представлена на рис.4.1. раздела 4.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3.4. Оборудование централизованной  автоматической системы густой  смазки                               

    Подача густой смазки к узлам  трения стана просечки металла  осуществляется с помощью централизованной  автоматической системы петлевого типа (СП). Система СП (рис.3.2) работает следующим образом. Перекачной насос 4 подает смазку из контейнера в резервуар 2 через заправочный клапан 3. Через заданное время прибор КЭП-129 включает электродвигатель 5 и плунжерный насос 1 нагнетает смазку из резервуара 2, через золотниковый распределитель 7 и фильтр 8 к питателям по магистрали I. Нагнетание происходит до тех пор, пока не сработают все питатели и подадут порцию смазки ко всем трущимся поверхностям. После этого давление в обратной магистрали II быстро начинает возрастать. При увеличении давления смазки в распределителе 7 до заданной величины срабатывает конечный выключатель и переключает его на другую, т.е. магистраль II. Одновременно срабатывает выключатель 6 и отключает электродвигатель 5. Следующий цикл смазки нагнетается через период времени, на который настроен прибор 19 (КЭП-12У). Давление подается в магистраль II. Наличие смазки в резервуаре контролируется конечным выключателем, расположенным на нем. От его сигнала включается сирена и насос 4, заполняющий резервуар смазкой. Регистрация времени работы и паузы производится самопишущим манометром 9 типа МСТМ-410. Сетчатые фильтры 8 (ФСГ) устанавливаются на магистральных трубопроводах для очистки смазки. Питатели 11,13,15,17 монтируются в непосредственной близости от узлов трения. Трубопровод 12 от питателя до места подачи смазки диаметром 10-14 мм должен  быть   не   длиннее 3 м,  диаметром от  25 мм до

50 мм. В зависимости от числа смазываемых точек выбирается габарит станции: СП-150 для 100-150 точек; СП-300 для 200-250 точек; Сп-500 – для 300-400 точек. Удаление крайней точки от станции не должно превышать 6-150 м (в зависимости от габарита станции).                                                                             

    Для обогрева траншей, по которым  прокладываются трубопроводы, в  них монтируется паропровод  16. Если для части смазываемых поверхностей трения интервал между циклами смазки необходимо увеличить, то устанавливают четырехходовые золотники 18 с ручным (электромагнитным) управлением совместно с обратными клапанами КОГ-15. Система конечного типа отличается от системы петлевого типа отсутствием возвратных магистральных трубопроводов, что дает экономию труб. Электродвигатель включается прибором КЭП-12У через выбранный интервал времени. Срабатывание всех питателей и своевременное отключение двигателя насоса обеспечивается клапаном КДГ, который настроен на превышение давления срабатывания питателей на 0,5-1,0 МПа. Контрольный клапан КДГ устанавливается в конце наиболее длинного ответвления главной магистрали. При срабатывании клапана электромагнитный реверсивный клапан изменяет подачу смазки на другую магистраль и останавливает привод насоса до поступления импульса на его включение от КЭП-12У.                                                                                         

    Техническая    характеристика   станции   типа   СП-75  – производительность

75 см³/мин,  рабочее давление 10Мпа, емкость  резервуара 8,5 дм³, масса станции  125 кг, электродвигатель типа АОЛ2-11-1; станция СП-500 – производительность 500 см³/мин, рабочее давление 15 МПа,  емкость резервура 140 дм³, масса  станции 256 кг, двигатель 265 кг, двигатель типа АОЛ2-21-4. Резервуары станции заряжают густой смазкой с помощью заправочных агрегатов ЗАП-4000, СЦЗ-5000 или перекачных насосов НПШГ-200, НПГ-550. Дозирование подачи смазки к трущимся поверхностям осуществляют двухлинейные питатели с рабочим давлением до 15 МПа.                                     

    На рис.3.3 представлена схема работы питателя. При попадании смазки из магистрального трубопровода А распределительный золотник 4, расположенный в корпусе 1, перемещается вниз. Смазка по каналу а попадает в пространство над поршнем 2 (положение I). Поршень перемещается вниз и выдавливает находящуюся под ним порцию смазки через каналы а и в в трубопровод (положение II), а по нему – к смазываемой точке. Затем смазка нагнетается по магистрали Б, поднимает распределительный золотник (положение III), по каналу а попадает под поршень и поднимает его (положение IV). Регулировочный винт 3 ограничивает ход поршня, т.е. дозирует подачу смазки за один цикл. Смазка, находившаяся под поршнем, через каналы б и в подается к смазываемой поверхности.                                                                        

    Питатели бывают одно-, двух-, трех-, четырехточечные. Питатель ПД32 означает: питатель двухлинейный, трехточечный второго размера. Объем подаваемой за один цикл смазки равен: 0,5-2,0 г (размер 1); 1,5-5,0 г (размер 2); 10 г (размер 3); 12-25 г (размер 4).            

                                       

                                                                                                   

Рис. 3.2. Схема автоматической централизованной системы густой смазки               петлевого типа. 
 
 

 

Рис. 3.3. Схема работы двухлинейного питателя типа ПД.