Сборка покрышек

    Станок  для обработки  борта на неподвижном  барабане. Этот станок отличается от станка для сборки браслетным способом тем, что он имеет вспомогательные барабаны для изготовления браслетов и питатель. Станок такого типа (СПДП-9И) показан на рис. 9.43. Он имеет увеличители ширины барабана; универсальные механизмы для обработки борта (системы В. А. Пинегина), состоящие из четырех взаимосвязанных узлов, каждый из которых выполняет операции как самостоятельно, так и во взаимодействии с другими узлами. Первый узел служит для обжатия и вытяжки краев браслета по заплечикам барабана, для подворачивания концов последнего браслета и бортовой ленты внутрь покрышки, для обжатия боковин протектора.

    Второй  узел служит для заворота краев браслета на крыло и предварительной "их прессовки, для обжатия и прикатки концов бортовой ленты за носок борта.

    Третий  узел служит для посадки крыла  и опрессовки всего борта покрышки.

    Четвертый узел служит для фиксации раздвига пружины при обжатии и вытяжке  краев браслета.

    Станок снабжен одноповоротным приспособлением для накладки слоя и командным аппаратом. На этом станке собирают за 10 минут одну покрышку размером 260—508. Организация работы этих станков аналогична станкам для полуплоской сборки.

  Иногда  вместо барабанов-уширителей применяют дублировочные резиновые конусные валики, дублирующие слои корда перед обжатием их на полудорновом барабане (рис. 9.44).

Рис. 9.43. Станок для полудорновой  послойной сборки покрышек (одиночными слоями) СПДП-9И: / — левая   группа механизмов;   2 — чеферные   прикатчики;   5 —механизмы   обработки   борта; 4—управление; 5—станина; 5 —сборочный барабан; 7—прикатчики протектора.

3. Комбинированная сборка покрышек.

  В заводской практике часто применяют  комбинированную сборку, сочетающую браслетную и послойную сборки. При полуплоской сборке покрышек 200—20 на сложенный барабан надевают четырехслойный браслет, а затем сборку проводят полуплоским способом. В этом случае ускоряется процесс сборки, но одновременно усложняется процесс заготовки деталей. Могут применяться и другие способы комбинирования.

    Особенности полудорновой сборки покрышек   типа Р и PC

  Сборка  покрышек типа Р также осуществляется в две стадии. Первая стадия, включающая сборку каркаса и наложение боковин, производится на обычных полудорновых сборочных станках. Для уменьшения разрежения корда покрышек типа Р при формовании требуется применять сборочные барабаны, обеспечивающие наиболее низкий процент вытяжки, а также специальные механизмы заделки борта, образующие мелкие гофры в момент обжатия по заплечикам. Такие механизмы отработаны в НИИШП под руководством В. А. Пинегина и ими оснащены станки первой стадии сборки покрышек типа Р. Вторая стадия осуществляется на специальных станках типа СПР — имеющих мягкую камеру вместо барабана (диафрагму), с помощью которой формуется каркас покрышки. Брекерный пояс, надетый на каркас с помощью специального шаблона, ограничивает вытяжку каркаса. После этого надевается и прикатывается протектор и покрышка готова для вулканизации.

    Сборку покрышек с применением металлокордного брекера рекомендуется проводить послойным методом на автоматизированных станках АПД-ИЗ или СПДУ-65И. Брекерные слои изготовляются на специальных станках и подаются к станкам второй стадии.

    В качестве примера приводим порядок сборки шестислойной покрышки типа Р для грузового автомобиля на полудорновом барабане. Сборку покрышек на первой стадии проводят на станке СПДУ-65И аналогично сборке диагональных шин до наложения слоев корда, установки и заделки крыльев. Затем накладывают изоляционные ленточки, вспомогательные крылья, боковины, бортовые ленты. После их подворота каркас покрышки снимают с барабана и направляют на вторую стадию сборки.

      Для второй стадии сборки применяют  станок СПР-И2М. Сначала на шаблон надевают брекерный пояс, а на барабан с резиновой диафрагмой — каркас. Затем покрышку формуют, сдвигая диски и увеличивая давление в барабане до 1,5 кгс/см², далее браслетный пояс сажают на барабан и прикатывают, на кромки брекерного пояса накладывают профилирующие ленты, потом протектор; протектор стыкуют и прикатывают, после чего снижают давление в диафрагме и снимают готовую покрышку.

    Производительность  станка СПДУ-65И для первой стадии сборки составляет от 3,5 до 4 шт/ч, а для  второй стадии — от 10 до 12 шт/ч.

    Каркасы для шин PC изготовляются в одну стадию на обычных станках с применением указанных выше механизмов для обработки борта. 

Вопрос 2

Промазочные резины стр122 основы

    Промазочные резины, применяемые для обрезинивания  тканей, предназначенных для изготовления крыльевых и бортовых усилительных ленточек борта, а также для крепления или подвески крыла, должны обладать достаточной теплостойкостью, хорошо сопротивляться тепловому старению, а главное,— обеспечивать высокую прочность связи резины с тканью.

    Промазочные резины испытывают: на сопротивление  разрыву; модуль; остаточное и относительное удлинение при комнатной и повышенной температурах до и после старения; сопротивление расслаиванию двух сдублированных полосок на разрывной машине до и после старения; сопротивление расслаиванию образца при многократных деформациях на изгиб до и после старения.

    Промазочные смеси для покрышек с белыми боковинами, так же как и обкладочные, не должны содержать веществ, способных мигрировать в боковину и вызывать ее потемнение.

    Существуют  различные рецепты резиновых  смесей в зависимости от назначения смеси в шинах.

    Разработка  рецептов резиновых смесей

    Рецептом называется перечень материалов, входящих в состав смеси, их количество на 100 вес. и объемн. ч. каучука и процентное содержание.

    Если  в рецепт входят два или больше различных каучуков, то суммарно их весовое количество принимается за 100. В рецепте предусматривается навеска материала на одну закладку, общая навеска (величина закладки), обрабатываемая за один прием в резиносмесителе или на вальцах, режим изготовления смеси и контрольные показатели (пластичность смеси, плотность, твердость, эластичность и прочность вулканизата).

    Каждый  рецепт имеет условное обозначение, или шифр. Например, шифр рецепта  смеси для промазки ткани 1P—124, где 1 обозначает, что смесь идет для промазки тканей, Р — резина, 124 — порядковый номер рецепта. Часто после буквы «Р» ставят сокращенное название завода и института.

Первое число обозначает назначение смеси:

2. — для обкладки (обрезинивания) каркасного и брекерного корда и изготовления резиновых прослоек (обкладочные и брекерные смеси);
3. — для изоляции проволоки и плетенки и изготовления наполнительного шнура;

4-—для  изготовления протекторов (протекторные  смеси);

5. — для изготовления камер (камерные смеси);
6. — для изготовления варочных камер и диафрагм;
7. — для изготовления ободных лент.

В рецепте резиновой смеси указывается ее состав в весовых и 
объемных частях и процентах, а также масса материалов для од 
ной общей навески (загрузки) смеси в килограммах.

   Рецепты резиновых смесей разрабатывают  в научно-исследовательском институте или лаборатории завода. При этом учитывают как назначение смеси и требования, предъявляемые к изделиям при их эксплуатации, так и тип оборудования, на котором должны приготовлять смесь (резиносмеситель, вальцы), и полуфабрикаты (червячный пресс, каландр). Резиновая смесь должна иметь минимальную себестоимость и обеспечивать высокое качество изделий.

   Подбор  материалов для рецепта начинают с основного сырья, 
т. е. каучука, а затем подбирают в определённых дозировках ингредиенты. Большое внимание также необходимо уделить выбору усилителей, ускорителей, противостарителей и др.

    Для правильного составления рецепта  надо хорошо знать свойства ингредиентов, назначение, характеристику резиновых смесей и требования, предъявляемые к ним, а также основные характеристики резин (сопротивление разрыву, относительное и остаточное удлинения, напряжение при удлинении, сопротивление истиранию, многократным деформациям, старению, тепло- и морозостойкость, набухание в различных растворителях, твердость и др.).

    Рецептура строится так, чтобы вулканизация при температурах, которые   могут развиваться на   стадиях   смешения,   формования и сборки, проходила с минимальной скоростью. При температуре, создаваемой в вулканизационном оборудовании, процесс вулканизации должен протекать достаточно быстро. Поэтому одной из основных задач при разработке рецептов любой резиновой смеси является определение оптимального количественного соотношения между компонентами, а также выбор параметров проведения процесса, которые обеспечивали бы получение резин с заданными механическими показателями

    Каучук  для резиновой смеси выбирают в зависимости от назначения и условий эксплуатации шины. Например, в рецепт протекторной резины для повышения сопротивления разрыву и истирания вводят синтетические каучуки СКД и СКМС-ЗОАРКМ-15   и активные сажи. При этом количество каучука в весовых частях (вес. ч.) принимается за 100. Затем подбирают для смеси ингредиенты из всех групп: вулканизующие вещества, ускорители, усилители и др. Пример рецепта протекторной смеси (в вес. ч.):

СКМС-ЗОАРКМ-15  50,00

СКД  50,00

Сера…………………………….   1,50

Сульфенамид  0,80

Стеарин технический……………...2,00

Белила  цинковые…………………...3,00

Масло ПН-6ш………………………13,00

Смола инденкумароновая………….3,00

Диафен  ФП ….. 1,00

Сплав АФ- 1…………………………1,00

Хинол ЭД……………………………1,00

Ангидрид  фталевый …. 0,50

Канифоль  сосновая ….2,00

Сажа  ПМ-75  …60,00

Итого .     .     .    188,80

  Чтобы рассчитать в весовых процентах  количество материалов и их навески, необходимые для приготовления резиновых смесей, составляют пропорцию, в которой за 100% принимают количество всех материалов, выраженное в весовых частях, за х — количество каждого материала в весовых процентах.

Таким образом, количество СКД составит:

188,80вес.ч  – 100 вес.%

    Таким же образом рассчитывают количество всех других материалов в весовых процентах. Количество материалов должно в сумме составлять 100 вес. %.

    Чтобы определить плотность смеси, вначале рассчитывают содержание каждого материала в объемных частях, разделив его количество, выраженное в весовых частях, на плотность. Например, количество СКД составляет:

    

   Плотность СКД (0,93) определяют по справочнику.

   Для определения объемного соотношения материалов в рецепте рассчитывают их содержание в объемных процентах, так же как и в весовых, приняв за 100% общее содержание материалов в объемных частях. При этом за у принимают количество каждого материала в объемных процентах. Так, количество СКД в резиновой смеси составит:

165,60 об. ч. – 100 об. %

  Для определения плотности резиновой  смеси общее количество материалов в весовых частях (килограммах) делят  на общее количество их в объемных частях (литрах). Так, плотность протекторной смеси равняется:

  

  Например, зная плотность смеси (1,14 кг/л) и полезную емкость скоростного резиносмесителя (140 л), определяют общую навеску в  килограммах:

1,14 кг/л  * 140 л = 159,6 кг.

  Навеску каждого материала (в килограммах), входящего в состав резиновой смеси, определяют пропорционально количеству его в весовых процентах.

В нашем   рецепте навеска СКД составит:

159,6 кг—100 вес. %

  Составленный  рецепт проверяют в лаборатории, а затем на производстве. На основании полученных данных рецепт уточняют и вносят нужные изменения.

    Рассмотрим  рецепты основных резиновых смесей. Ниже приведен рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) корда каркаса.

      В состав этой смеси входит синтетический каучук СКИ-З, который обеспечивает получение резины с высокой прочностью на разрыв, эластичностью, сопротивлением многократным деформациям и теплостойкостью. В состав каркасной   резины вводится полуактивная сажа ПМ-50, благодаря которой каркасные резиновые смеси лучше обрабатываются на технологическом оборудовании. Сажа ДГ-100 повышает прочность резины.