Сборка покрышек

      После ширения корд суровье поступает  в пропиточную ванну (рис. 25). Она  имеет корытообразную форму. В ванну  наливается пропиточный состав. Корд суровье 1 проходит направляющий ролик 2, ширительный валик 3 и поступает в ванну 10, где погружается в пропиточный состав. Затем он огибает направляющий ролик 9 и выходит из ванны. Выходящий из ванны пропитанный корд 5 содержит большое количество влаги, поэтому его отжимают, пропуская между отжимными валиками 7 и 8. Избыток пропиточного состава стекает в ванну. На некоторых агрегатах избыток прожиточного состава удаляют из корда при помощи вакуума.

   Рис. 25. Пропиточная  ванна: / — корд  суровье,  2,6,9 — направляющие  ролики,  3 — ширительный   валик,  4 — приспособления   для   подъема   и   опускания  ролика,    5 — пропитанный  корд,    7 — верхний  отжимной валик, 8 — нижний отжимной валик,  10 — ванна 

В НИИРТМаш   разработана   конструкция ванны для пропитки корда, предусматривающая сдув избытка пропиточного состава с материала струей сжатого воздуха. В сдувающее устройство воздух подается со скоростью  100—250 м/с через две щели шириной 0,5—0,6 мм с углом наклона к полотну 30°. Удаляемый состав стекает по ткани пленкой. Захваченные воздухом брызги оседают в шахте-отстойнике, нижний конец которой погружен в пропиточный состав для предотвращения распространения пены по всему зеркалу ванны. Применение новых пропиточных ванн обеспечивает регулирование привеса на корде пропиточного состава и устраняет его потери, резко упрощает обслуживание и чистку оборудования, уменьшает его загрязнение и опасность возникновения пожаров в сушилках.

    При двухстадийной пропитке в зоне насыщения между первой и второй ваннами происходит дополнительный отжим ткани, а также диффузия жидкости внутрь волокон и испарение части состава.

    Пропитанный корд поступает в барабанную, роликовую  или комбинированную камерную сушилку, где высушивается воздухом, нагретым до 120—140° С.

  На  рис. 26 показана схема движения корда  в барабанной камерной сушилке. Корд 1 перемещается при помощи полых ребристых барабанов 3, со скоростью 15—25 м/мин. В роликовых сушилках, корд высушивается при той же температуре и скорости и перемещается при помощи роликов, расположенных в верхней и нижней частях камеры. Для повышения скорости процесса сушки применяют комбинированные сушилки, у которых в первой секции шесть барабанов, а во второй система роликов, что позволяет повысить скорость процесса пропитки до 80 м/мин. По выходе из сушилки корд закатывается в рулон на закаточном устройстве.

Рис. 26. Схема движения корда   в   барабанной    камерной сушилке:

1 — корд  суровье,  2, 4 — направляющие  ролики,    3 — барабаны  для перемещения корда

      Для уменьшения усадки корда по длине  на этих агрегатах установлены три тянульно-тормозные установки — перед ваннами предварительной и окончательной пропитки и после сушильной камеры. На тянульно-тормозной установке корд проходит между пятью тянульными роликами, имеющими одинаковую скорость вращения. К первому ролику по направлению движения ткани   корд прижимается тормозным обрезиненным роликом под действием пневматического цилиндра, в который подается воздух давлением до 0,6 МН/м². Чтобы создать вытяжку корда до 5%, применяется натяжение до 45,50 кН. При этом ролики второго тянульно-тормозного устройства вращаются быстрее, чем ролики первого.

  При обработке полиэфирного корда латексными составами не достигают необходимой  прочности связи его с резиной (значительно ниже полиамидного корда). Поэтому полиэфирный корд, сначала пропитывают изоцианатами, а затем латексно-резорцинформальдегидными составами.

  Безводные составы наносят на корд в лабораторных условиях следующим образом. Состав на основе жидких каучуков загружают в две ванны, которые имеют полые стенки для обогрева состава до 80° С. В первой ванне состав, нагретый до 50—60°С, наносится на корд с одной стороны, а во второй — с другой стороны при помощи валиков, соприкасающихся с составом и кордом.

  При изменении зазора между валиками и угла обхвата тканью наносящего валика регулируется количество состава, наносимого на корд. Далее промазанный  корд подвергается термообработке в  трубчатой печи при температуре 180—190°С в течение 1—2 мин и закатывается на катушку.

  Прочность связи резины с кордом, обработанным безводными составами, не уступает прочности связи корда с латексной пропиткой.

  Капроновый  корд обладает большим удлинением. Вследствие этого во время эксплуатации шин на протекторном рисунке появляются трещины, что приводит к преждевременному выходу шин из строя. Чтобы уменьшить растяжимость капронового корда, после пропитки его подвергают термической обработке под натяжением до 65,00 кН на полотно корда.

  Термическая обработка капронового корда состоит из процессов вытяжки и нормализации. Ее осуществляют на установке, состоящей из двух камер, или башен, высотой 17 м. При такой обработке волокна корда выпрямляются и ориентируются, обеспечивая повышение прочности и снижение удлинения нитей корда. Это приводит к уменьшению износа протектора, разнашиванию шин и предотвращает образование трещин.

      На  рис. 27 показана схема установки  для термической обработки корда. После стыковки концов корда на гидравлическом стыковочном прессе 2 корд с раскаточной стойки 1 последовательно проходит направляющие ролики 3, питательные валики 4, компенсатор 5, тянульно-тормозную установку 6 и поступает в первую камеру термообработки 7. В первой камере корд движется через ролики под натяжением при температуре горячего воздуха 180—190°С в течение 20 с. Этот процесс называется горячей или термической вытяжкой. Затем корд проходит тянульно-тормозное устройство 8 и поступает во вторую камеру нормализации 9, где поддерживается такая же высокая температура, что и при термической вытяжке. Здесь натяжение корда снижается в 4—5 раз. Таким образом, корд постепенно переводят в нормальные условия: происходит как бы закалка корда, т. е. закрепление свойств, полученных им при термической обработке. Далее корд проходит тянульно-тормозное устройство 10, компенсатор 11, питательные валики 12 и закатывается в рулон на закаточном устройстве 13.

  Воздух  в камере термической обработки  корда нагревают горячими топочными газами и температуру регулируют при помощи горячего и холодного воздуха. В специальных печах с горелками сжигают природный газ или мазут. Образующиеся топочные газы нагревают воздух, который проходит между трубами теплообменника. Холодный воздух поступает в камеры под действием вентилятора.

Если скорость прохождения корда  при термической обработке уменьшается, то для предупреждения повышения  температуры т камерах автоматически увеличивается подача холодного воздуха и уменьшается приток горячего воздуха 

Вопрос 3

Развеска  материалов для резиновых смесей

      Для обеспечения хорошего качества резиновых  смесей большое значение имеет тщательная развеска предусмотренных в рецепте  материалов. Взвешивание гранулированных  каучуков осуществляется на автоматических весах типа ОДКЧ-200 (дозировочные для крошки каучуков) порциями по 100—200 кг или ДКЧ-40 — по 20—40 кг. Если каучук применяется в виде кусков, его взвешивают на полуавтоматических дозировочных весах типа ДТКЧ-120 порциями по 20—120 кг. Сажу взвешивают на автоматических весах типа 4ДПК-80 (дозировочные порционные четырехкомплектные) по 20—80 кг. Для взвешивания сажи и светлых ингредиентов применяют также весы типа 4ДСС-20, которые развешивают порциями по 15—20 кг, и 4ДСС-10— по 2—10 кг. Для мелких навесок — ускорителей, противостарителей и других материалов в виде порошков — применяют автоматические весы типа 4ДСС-5, развешивающие порциями по 0,5—5 кг, 4ДП-2 — по 0,2—2 кг, ДСС-1 — по 0,05—1,0 кг.

  Точность  взвешивания соответствует минимальному делению шкалы, зависит от величины навески и достигает ±0,2%.

    Из  расходных бункеров гранулированные  каучуки по транспортеру, а сыпучие материалы по транспортеру или шнеку подаются на автоматические весы, установленные под бункерами. Вначале материал поступает в питательный бункер, затем по шнеку или транс портеру в весовой ковш. После подачи определенного количества материала в весовой ковш коромысло весов приходит в равновесие, и поступление материала автоматически прекращается. Взвешенный материал по шнеку, транспортеру или трубе загружается в резиносмеситель.

    Жидкие  материалы (масло ПН-6ш, мазут, олеиновую кислоту и др.) развешивают на автоматических дозировочных четырехкомпонентных весах типа 4ДПС-15 по 1 — 15 кг, 4ДПС-5 по 1—5 кг или на однокомпонентных весах ОДСС-5 по 0,5—5 кг. Чтобы компенсировать потери жидких материалов, налипающих на стенки весового бака, применяют двойное взвешивание. В весовой бак загружают несколько большую порцию материала, чем полагается по рецепту, а из бака выгружают необходимое количество материала.

  Материалы, применяемые не в гранулированном виде, развешивают вручную на обычных весах. В этом случае все навески ингредиентов ссыпают в тару (банку), которую устанавливают на люльке конвейера. Скомплектованные таким образом навески каучука, регенерата и ингредиентов конвейер подает к резиносмесителям.

  Время от времени проводят контрольное  взвешивание для проверки правильности сделанных навесок материалов, а также проверяют правильность их комплектовки.

§ 34. Развеска материалов

      В зависимости от организации технологического процесса изготовления резиновых смесей применяются централизованная и децентрализованная системы развески материалов. При централизованной системе развески каждый материал автоматически или вручную взвешивают на одном участке. Затем для каждой закладки резиновой смеси комплектуют навески материалов и подвесным конвейером или электрокарой транспортируют на участок смешения. Если один и тот же материал взвешивают на разных участках (обычно непосредственно у резиносмесителей), то такая развеска называется децентрализованной.

  Сыпучие материалы, применяемые в больших  количествах, и жидкие взвешивают на автоматических весах. Развеска микрокомпонентов и редко применяемых материалов на ряде заводов осуществляется вручную. Автоматизацию процессов дозирования микрокомпонентов и редко применяемых материалов (которые в случае больших доз также могут быть разделены на несколько небольших навесок и таким образом отнесены к микрокомпонентам) осуществляют   централизованным   способом,  используя для  этих  целей фасовочные автоматы с устройствами для упаковки готовых навесок, полученных согласно заданной программе, в полиэтиленовые мешочки, вместе с которыми эти навески загружаются в резиносмеситель.

  При централизованной развеске условия  производства требуют, чтобы в каждый резиносмеситель через 2—3 мин транспортные устройства доставляли комплект каучуков и ингредиентов, а также оперативность смены программы в любом резиносмесителе, учета наличия материала, готовых навесок, поданных с централизованных участков, навесок, находящихся в пути, т. е. требуется постоянное получение соответствующей информации и принятие решений, обеспечивающих оптимальную работу всего подготовительного цеха. Выполнение этих функций может быть обеспечено только с помощью управляющих вычислительных машин (УВМ).

    Широкое применение находит децентрализованная система развески, так как она обеспечивает автоматическое взвешивание и непосредственную   загрузку   всех   материалов   в   резиносмесители.

Вокруг смесителя располагают 7—8 бункеров светлых ингредиентов и твердых мягчителей, в то время как при линейном их расположении и наличии вспомогательного ленточного транспортера размещаются 12—13 бункеров. Это позволяет легко переходить на изготовление других смесей, содержащих различные компоненты, и упрощает автоматизированную загрузку бункеров благодаря применению прямолинейных монорельсовых   путей.

  Для автоматического дозирования порошкообразных, гранулированных и жидких материалов используются порционные весы, весы   непрерывного   действия   и   объемные   дозаторы.

    Современные автоматические весы имеют па головках приспособления в виде сельсинов или фотоэлементов, позволяющие осуществлять дистанционную настройку на заданную навеску материалов.

  Применение  автоматических весов дает возможность повысить качество резиновых смесей, производительность труда и высвободить  рабочих,  занятых  тяжелым физическим трудом.

  Для развески гранулированных материалов — каучуков, маточных смесей, саж и светлых ингредиентов — применяют автоматические весы с ленточным питателем. Негранулированную сажу можно взвешивать на весах со шнековым питателем. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку материалов в резиносмеситель непрерывного действия применяются автоматические весы-дозаторы непрерывного действия для взвешивания гранулированного каучука, сажи и сухой   композиции   (смеси   компонентов).

  На  рис. 21 приведена схема автоматического  непрерывного носового дозатора электромеханического типа. Материал из расходного бункера поступает в питательный бункер 2 дозатора. Предварительно при помощи передвижной гири 5 на весовом коромысле 6 устанавливается подача определенного количества материала на ленточный транспортер 8 весов, расположенный под течкой бункера 2. Привод транспортера осуществляется от электродвигателя 1 с вариатором. Лента поддерживается весовым роликом 9 передающим усилие на весовое коромысло, управляемое посредством ртутных контактов 7. Электродвигатель 4 приводит в движение заслонку 3, регулирующую подачу материала. При соответствующей установке передвижной гири 5 материал из бункера 2 через течку поступает на ленточный транспортер, которым подается в резиносмеситель. При взвешивании на дозировочных порционных автоматических весах гранулы каучука или сажи в установленном количестве из питательного бункера ленточным транспортером загружаются в весовой ковш. По окончании отвеса транспортер останавливается и открывает днище ковша для разгрузки весов. Затем днище закрывается, и цикл взвешивания повторяется. Для взвешивания гранулированных и негранулированных материалов также применяются порционные дозировочные автоматические весы со шнековыми или ленточными питателями