Сборка покрышек

  Схема организации автоматического питания  резиносмесителей показана на рис. 7.29.

    Система  автоматического  дозирования   (САД). 

Для программированного приготовления резиновых смесей и автоматического управления процессами смешения применяется система автоматического дозирования (САД). Это бесконтактная цифровая система, которая обеспечивает:

1. программное управление процессами автоматического и полуавтоматического дозирования составных компонентов резиновых смесей в соответствии с рецептурой и порядком их введения в смесь; настройка весов производится дистанционно вручную;
2. программирование количества навесок, подлежащих изготовлению с отсчетом и регистрацией каждой произведенной навески и каждого резинового беча на счетчике;
3. автоматическую смену перфокарт после выполнения заданного количества отвесов; магазин вмещает 350 45-колонных перфокарт, на которых записано задание в двоичном девятиразрядном коде;
4. автоматическое управление работой весов с компенсацией массы столба свободнопадающего материала;
5. автоматическое программирование процессов загрузки и ведение процессов смешения в заданной последовательности и продолжительности и разгрузки по времени или температуре;
6. автоматическую проверку правильности взвешивания с помощью устройства обегающего контроля;
7. визуальный показ операций на мнемосхеме с начала цикла до окончания.

  Система управляет работой 12 автоматических весов с 5 ингредиентами, дозируемыми через одни весы, и дает возможность производить многократное взвешивание. Имеется пульт полуавтоматического управления. Точность работы автоматики 0,2% от верхнего значения шкалы весов.

  В целях облегчения ремонта и быстрой  замены дефектных частей, САД выполнена из блоков, каждый из которых состоит из стандартных модулей.

    Система управления электронно-вычислительными  машинами (УЭВМ). Электронно-вычислительные машины обеспечивают возможность управления работой всего подготовительного цеха, поэтому они начинают применяться в шинном производстве. В качестве примера приводим описание вычислительной машины английской фирмы «Саймон хендлинг К°». Эта машина управляет следующими процессами: приемкой сажи на склад и ее выдачей со склада; распределением сажи для наполнения расходных бункеров; распределением порошкообразных ингредиентов от устройств для хранения к местным расходным бункерам; развеской и распределением каучуков и ингредиентов, развешиваемых автоматически или вручную; подачей материалов в смесители, процессами смешения, синхронизацией работы смесителей; аварийной сигнализацией; учетом и отчетностью расхода материалов и выработанных смесей.

  Управление бункерным складом сажи и порошкообразных ингредиентов. Все управление складом контролируется программой, хранящейся в ЭВМ. Машина определяет тип подаваемой сажи, включает необходимые транспортерные устройства для загрузки и выгрузки материалов из хранилищ, подает аварийный сигнал при неполадках, следит за уровнем сажи в бункерах, поддерживая его выше минимального. Аналогично машина работает при складировании порошкообразных ингредиентов.

  Машина  регулирует продолжительность движения транспортеров так, чтобы после выполнения заказа они были готовы для следующей операции.

  Управление развеской. Управление работой весов осуществляется валковыми кодирующими устройствами с усилителями сигналов, установленными на весах и подсоединенными к вычислительной машине. Рецептура резиновой смеси в виде записи хранится на одной или нескольких перфорированных лентах, Вычислительная машина считывает перфоленты и номера соответствующих резиносмесителей. Число бэчей для каждой рецептуры устанавливается на вводном устройстве.

  Информация, соответствующая заданной навеске  ингредиентов, считывается с перфолент  и обращается в двоичную форму, после  чего отправляется на хранение в вычислительную машину. Чтобы получить навеску, сравнивают два двоичных числа, представляющих закодированную массу и позицию стрелки весов. Если масса меньше необходимой, дается сигнал на подачу материалов. Подача прекращается, когда два двоичных числа совпадут, т. е. разность между ними будет равна нулю. Для компенсации избыточного веса материала, находящегося на пути к весам в момент останова питателя, поправка автоматически вычитается из числа, считываемого с перфоленты до того, как начинается следующее взвешивание.

  Вычислительная машина сравнивает требуемую массу с показаниями массы в течение нескольких микросекунд. Поэтому одна машина успевает опросить (сканировать) все весы, установленные в цехе. Если полученная масса будет выше или ниже заданной подается аварийный сигнал и машина печатает действительную массу материала, находящегося в ковше весов.

  Для ручной развески каучука и маточных смесей применяют ленточные весы, над которыми устанавливают панели с цифровыми указателями типов и навесок каучуков и маточных смесей. Оператор сигнализирует вычислительной машине при помощи 3-х кнопок: для указания наличия или недостатка материала, а также для подтверждения готовности навески и разрешения на разгрузку в передаточную систему. Вычислительная машина может, получив сигнал о недостатке материала на одном смесителе, автоматически передать команду на другой смеситель, где материал имеется.

  При получении сигнала о готовности навески машина приводит в действие транспортеры на заранее установленном маршруте определенной последовательности, пока развешенный каучук и маточные смеси не поступят на питательный транспортер к резиносмесителю.

  Машина  аналогично управляет централизованной развеской материалов в полиэтиленовые мешки. Порядок развески программируется на сутки посредством карт с вызывающей командой.

  Управление резиносмесителем. Последовательность и синхронизация разгрузки весов в промежуточные емкости и на конвейеры задается вычислительной машиной по времени. Программа управления резиносмесителем хранится на перфолентах. Вычислительная машина считывает перфоленту и связывает заданный   цикл   смешения   с   данным   рецептом.   Если   нужно изменить цикл смешений, проводят перестановку переключателя в вычислительной машине. Вычислительная машина позволяет задавать любой порядок подачи материалов и проводить любые манипуляции с дверками смесителя, давлением на поршень, скоростью многоскоростного, электромотора. Машина обеспечивает точность выдерживания заданного времени подачи отдельных ингредиентов и общего времени смешения.

  Для регулирования и учета температуры каждого бэча резиносмеситель снабжается специальным записывающим терморегулятором с возможностью установки 6 рабочих уровней. Такое устройство позволяет регулировать режим работы смесителя не только по времени, но и по заданному температурному режиму при достижении любого из 6 уровней.

  Схема устройства вычислительной машины. Машина имеет цифровые входные блоки. Как только поступает команда от машины, блоки выбирают входные сигналы, объединяют их в группы до 12 сигналов за один цикл и вводят в машину. Программа вводится в считывающее устройство входных блоков ЭВМ в виде перфорированной ленты. Вычислительная система имеет цифровые часы, которые дают информацию о времени дня и обеспечивают подачу импульсов для регулирования и синхронизации процессов по заданной программе. Машина снабжается выходным телепринтером, который может служить как средство связи между вычислительной машиной и оператором, давать информацию о ходе процесса на стадии настройки (например, может напечатать действительный вес материала на любых весах в любой момент цикла), печатать аварийные сигналы по мере их возникновения, описывать ход заданных этапов процесса или печатать любые требуемые данные по ходу процесса.

  Для приведения в действие контактов  установки, соленоидов машина дает выходные сигналы — «включен — выключен». Для усиления сигналов имеются специальные  выходные блоки. Для защиты вычислительных устройств от колебаний параметров электроэнергии ЭВМ подсоединяются через специальный мотор-генератор.

  Применение  таких систем управления дает возможность  увеличить производительность цеха на 10—15%.

  КОНТРОЛЬ  ПРОИЗВОДСТВА В ПОДГОТОВИТЕЛЬНОМ ЦЕХЕ

     Контроль  процесса смешенийПравильность проведения процесса смешения в резиносмесителе без автоматизированного управления контролируют следующим образом.

  1. По записям температур смеси  при смешении. Каждая резиновая смесь в процессе смешения имеет свою характерную кривую подъема температуры. Сравнивая полученную кривую температур с эталоном, судят о качестве смешения.

2. По записям потребляемой мощности. Этот способ применим при индивидуальном приводе. Способ основан на том, что потребляемая мощность в процессе смешения доходит до максимума и снижается, когда смешение заканчивается. По полученной кривой можно судить, насколько правильно проведен процесс смешения.
3. По записям давления на валки. С помощью специальных приборов измеряют давление на валки, которое растет до известного предела и резко снижается, когда процесс смешения заканчивается. По характеру кривой судят о правильности смешения.

  Наиболее  распространен способ контроля по записям  температур при смешении. Два других способа по потребляемой мощности и по давлению на валки применяются реже.

  Появился  способ контроля по двум параметрам — времени и температуре. В основу этого метода положен эффект смешения. Для каждой стадии эффект смешения зависит от температуры и продолжительности проведения процесса. Общий эффект смешения равен сумме эффектов стадий. Применив метод электромоделирования, интегрируют эффекты смешения по времени. Для проведения контроля смешения применяется специальный прибор — линейный регулятор смешения, — который преобразует температуру в электрические импульсы и по заданной программе проводит процесс смешения, соблюдая постоянство эффекта смешения. При этом продолжительность смешения изменяется в зависимости от колебаний температуры. Эффект смешения поддерживается постоянным. По данным фирмы «Полимер — Физик» (ФРГ) при проведении процесса по эффекту смешения смеси получаются более однородными, разброс показателей сокращается в 2 раза, а продолжительность цикла смешения на 20%, процесс можно вести автоматически.

  При автоматической системе управления процессом смешения точность выдерживания режимов гарантируется. По имеющимся данным ведение процесса смешения по времени не обеспечивает достаточной однородности смесей и поэтому более целесообразно вести контроль по эффекту смешения.

    Контроль качества резиновых смесей

  Для оценки качества смеси проводят их испытания (так называемую «классическую» систему контроля). Для этого из каждой закладки вырезают образец и вместе с паспортом направляют пневматической почтой в контрольную лабораторию.

  Невулканизованная смесь испытывается на пластичность (главным образом по Муни, Карреру или Дефо).

  Образцы вулканизатов испытываются на твердость (по Шору) и кольцевой модуль и плотность. Кроме того, вулканизаты, физико-механические показатели которых близки к предельно допустимым, испытывают на разрыв, удлинение и модуль.

  Нормы плотности смесей устанавливаются  по испытаниям образцов смесей, изготовленных на лабораторных вальцах. Плотность определяют погружением образца в раствор хлористого цинка с известной плотностью либо на специальных весах. Допуски по плотности составляют для ответственных смесей (протекторная, обкладочная, брекерная, камерная) ±0,02; для менее ответственных смесей (для изоляции проволочных колец, диафрагм)— ±0,3. Нормы твердости и кольцевой модуль устанавливаются на основании испытания десяти закладок одной и той же смеси, изготовленных в производстве; допускаются отклонения твердости ±4 (по Шору) и отклонения кольцевого модуля ±1,5.

  Допуски по - пластичности устанавливаются  в результате испытания большого числа производственных смесей, обладающих хорошими технологическими свойствами.

  Ниже  приведены допуски по пластичности для различных смесей (по Карреру):

                Смеси                                             Пластичность

Протекторная ………0,3—0,4

Обкладочная ………0,4—0,5

Брекерная ……….0,4—0,5

Автокамерная ……………………….0,4—0,45

Промазочная.. …………0,50—0,60

Для изоляции проволочных колец  .... 0,3—0,45

Для диафрагм…………………………0,3—0,35

  Для протекторных смесей, кроме пластичности, необходимо определять и восстанавливаемость, которая в большей степени, чем пластичность, характеризует склонность резины к усадке.

  Контроль  по «классической системе» испытаний  трудоемок. Поэтому он заменяется ускоренными  методами контроля (экспресс-анализ). О  качестве резиновой смеси с достаточной  степенью точности можно судить по кольцевому модулю. Для этого образцы смеси вулканизуются в маленьком прессе при 180—250°С в течение 1—2 мин. Вулканизаты испытываются на кольцевой модуль. Часто «экспресс-анализ» проводится в цехе, где устанавливается специальный пресс для вулканизации образцов и прибор для определения кольцевого модуля.