Сборка покрышек

  Современные весы оснащаются главным образом  вибрационными питателями, в которых регулирование навесок достигается изменением частоты колебаний. При этом можно использовать один вибрационный питатель и отпадает необходимость иметь питатели окончательной подачи.

  Применяются также пневмопитатели; материал в  них передвигается по керамической пористой плитке, через которую продувается сжатый воздух.

  Шнековые  питатели из-за громоздкости и малой  производительности используются реже.

Бункеры автоматических весов устроены так, чтобы обеспечить быструю выгрузку взвешенного материала и полную самоочистку его после каждого взвешивания, что особенно важно, если на одних весах взвешивают различные материалы. Для этого внутреннюю поверхность бункера полируют и придают ей такую форму, при которой соблюдается быстрая самоочищаемость. Иногда прибегают к механической очистке, продувке воздухом или вибрации. В шинном производстве. В течение смены готовят различные типы резиновых смесей, каждый тип па различным рецептам. Поэтому много внимания уделяется оборудованию весов устройствами, обеспечивающими их быструю перестройку при переходе от одной навески к другой.

  Для многократного взвешивания (более 5 раз) часто применяют электрорегуляторы. Заданную навеску получают, взвешивая несколько меньших порций. В этом случае нет необходимости часто перестраивать весы и можно использовать менее грузоподъемные и более дешевые весы.

  Современные автоматические весы снабжены приспособлениями для дистанционной настройки. Доромысловые весы — сельсинными устройствами, передвигающими грузы по коромыслу. На пульте имеется указатель веса, соединенный с реле, обеспечивающим пуск сельсина с определенной скоростью; другой сельсин с таким же числом оборотов приводит в движение ходовой винт, и, таким образом, передвигает гирю вдоль коромысла. Коромысловые весы неудобны, так как для их дистанционной настройки требуется применение сложных дорогих устройств; более удобно применять циферблатные весы.

  В случае применения циферблатных весов дистанционная настройка осуществляется с помощью сельсинов, потенциометров или дифференциальных трансформаторов. Наибольшее распространение получили потенциометры и сельсины. В современных весах применяют бесконтактные датчики с вмонтированными в них фотоэлементами.

  Отрегулировав нониус потенциометра по шкале весов, можно с помощью реостата на пульте управления передвигать стрелку потенциометра с укрепленным на ней фотореле на определенную точку на шкале, соответствующую заданной навеске, а стрелка весов с лампочкой будет давать световой импульс Сельсины работают, подобно кнопочным переключателям, включая необходимые фотореле, либо подобно потенциометру, перемещая фотореле по шкале весов.

  Применяются также автоматические тензометрические весы. Главное их преимущество — простота конструкции. Такие весы имеют бункер, опирающийся на тензометры сопротивления или индуктивного типа. Измерительные устройства можно располагать на расстоянии. Дистанционная настройка тензометров осуществляется бесконтактно электроустройствами. Иногда вместо тензометров используют пневматические или гидравлические месдозы.

  К недостаткам указанных весов относится высокая стоимость тензометров и месдоз, а также недостаточная точность взвешивания. По-видимому, весы такого типа получат со временем широкое распространение.

  Автоматические  весы для жидких материалов.

  Устройство  автоматических весов для жидкостей принципиально не отличается от устройства автоматических весов для сыпучих материалов. Весы питают по трубам от установленных над ними напорных бачков. Поскольку многие жидкие пластификаторы обладают кислотными свойствами (олеиновая кислота, технический стеарин, сосновая смола), напорные бачки изготавливают из нержавеющих материалов.

  Для развески жидких ингредиентов вместо установки нескольких весов часто применяют дозировочные насосы (рис. 7.13). Насосы имеют калиброванные цилиндры и плунжеры с регулируемым ходом, чтобы за один ход плунжера получить порцию жидкости определенного объема. Число ходов плунжера, необходимое для получения заданной навески материала, устанавливается автоматически. Дозируемая жидкость подается к насосу самотеком из напорных бачков. 
 
 

Рис. 7.13. Дозировочный насос: 1 — электромотор;  2— редуктор;  3 — плунжер;   4 —рейка   для   регулировки хода плунжера; 5 —калиброванный цилиндр. 

Контрольная работа 2

Вопрос 1

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ В ПОДГОТОВИТЕЛЬНОМ ЦЕХЕ ШИННОГО ЗАВОДА

    Бесперебойная работа подготовительного цеха, оснащенного  современным оборудованием, возможна при наличии тщательно продуманной системы организации работы, при которой достигаются наиболее рациональное использование оборудования и высокая производительность. Выбор той или иной системы организации работы зависит от конкретных, производственных условий.

    При ручной развеске в одном и том  же резиносмесителе готовят различные по составу резиновые смеси. При применении автоматических весов и автоматической загрузки материалов резиносмеситель закрепляют за определенными смесями. Такая специализация   резиносмесителей   обусловлена   высокой   стоимостью автоматических весов. Укомплектовывать каждый резиносмеситель полным набором весов (для всех ингредиентов) экономически нецелесообразно. Так как при двухстадийном методе смешения приходится изготавливать промежуточные (на первой стадии) и окончательные (на второй стадии) смеси, резиносмесители устанавливают для каждой стадии смешения.

  При прямом потоке за резиносмесителями закрепляются определенные потребители. Все вместе взятое значительно усложняет работу при изготовлении резиновых смесей.

  Двухстадийное смешение

   В настоящее время наиболее распространенной системой организации работы является система с применением полуавтоматической и автоматической развески. Каучук, регенерат и маточные смеси взвешиваются вручную на полуавтоматических весах, а сажа, мел, цинковые белила, каолин и мягчители — на автоматических. Ингредиенты, поступающие в небольших дозировках (сера, ускорители, противостарители), развешиваются в полиэтиленовые мешки с помощью автоматизированных установок. Компоненты, входящие в состав промежуточных и окончательных смесей, подаются к резиносмесителям. Смешение проводят по установленным режимам. Из резиносмесителя емкостью 250 л промежуточная смесь выгружается в червячную машину с диаметром червяка 380—450 мм с листующей или гранулирующей головкой (рис. 7.24), Резиновая лента охлаждается противолипающей суспензией в фестонных установках, укладывается зигзагами на платформу и подается к смесителю для второй стадии смешения, где готовятся окончательные смеси. Установка с фестонным охлаждающим конвейером показана на рис. 7.25.

      На  некоторых современных заводах вводят систему организации работы, при которой предусматривается гранулирование смесей после первой стадии смешения. Полученные гранулы охлаждаются сначала водной суспензией каолина или мыльно-стеариновой эмульсией, подаваемыми в головку гранулятора насосами под давлением 2—3 кгс/см², а потом на шнековых транспортерах или сетчатых ленточных конвейерах до заданной температуры. Охлажденные гранулы сушатся в шнековых, барабанных или ленточных сушилках и пневмотранспортером подаются в бункера-хранилища. Гранулы со складов через автоматическую развеску направляются к смесителю второй стадии.

  В промежуточную смесь добавляются  оставшиеся компоненты,  
входящие в состав окончательной смеси. При достижении заданной: 
температуры (90—110 °С) нижний затвор смесителя автоматически открывается, и смесь выгружается на листовальные вальцы. Для лучшего перемешивания серы смесь на листовальных вальцах несколько раз подрезается. Процесс обработки смесей на листовальных вальцах механизируется  (рис, 7.26,а,б).

    При прямом потоке после проведения экспресс-анализа смесь с листовальных вальцов срезается в виде ленты и ленточными транспортерами направляется на промежуточные, а затем питательные вальцы. Обычно двое промежуточных вальцов обслуживают одни питательные.

  Назначение  промежуточных вальцов — хранить некоторый запас резиновой смеси. Для подачи резиновой ленты с листовальных вальцов на промежуточные вальцовщик приближает ножи, расположенные на откидной станине, к валку листовальных вальцов. Ножи отрезают от резины полосу шириной 500—600 мм, которую ленточным транспортером передают на промежуточные вальцы.

  Чтобы резину направить к ножам, зазор  между валками листовальных вальцов устанавливают с «перекосом», т. е. более узкий зазор делают со стороны ножей (отношение ширины зазоров на краях вальцов составляет от 1:1,5 до 1:3,0). В большинстве случаев на вальцах устанавливают ножи и валики для перемешивания

смеси.

  При прямом потоке необходимое число  резиносмесителей для питания каждого агрегата в единицу времени определяют делением производительности каландра или червячной машины на производительность смесителя.

    Работа  «прямым потоком» требует высокой  культуры, высокого качества работы вальцовщиков и бригадиров резиносмесителя. Несмотря на то, что система организации труда с применением прямого потока усложняет работу подготовительного цеха, она широко используется на шинных заводах. Проведена большая работа по переводу производства основных резиновых смесей (протекторных, каркасных, камерных) на прямой поток. При такой системе упрощается и ускоряется технологический процесс, так как ликвидируются перегрузочные операции, связанные с охлаждением, транспортированием и складированием готовых смесей, сокращается число рабочих, занятых на операциях подогрева резиновых смесей и питания агрегатов, облегчается труд вальцовщиков, снижается расход электроэнергии, улучшаются технологические свойства резиновых смесей (каландрование, шприцевание).

    Однако  такая система работы имеет недостатки. При работе прямым потоком между собой связана группа оборудования: два смесителя (первой и второй стадии), червячные отборочные машины после первой стадии, листовальные, промежуточные и питательные вальцы, кордные каландры или протекторные шприц-машины. Необходимое оборудование подбирают в зависимости от производительности каландров и шприц-машин, выпускающих готовые полуфабрикаты. При этом наблюдается недогрузка на 40 — 50% смесителей второй стадии. В масштабе большого завода при неполной загрузке смесителей их требуется на 3 — 4 больше, чем при полной загрузке. С появлением мощных шприц-машин холодного питания типа «Трансфермикс» стало возможным отказаться от прямого потока. В этом случае охлажденные резиновые смеси в виде листов или гранул из промежуточных бункеров подаются с помощью механизированных устройств к червячным машинам холодного питания. Применение таких машин дает возможность сократить число смесителей и вальцов. Подогревательные червячные машины для питания каландров обслуживает меньшее число рабочих. Протекторные машины холодного питания вообще не требуют подогрева и питания с вальцов, но при работе на таких машинах расходуется электроэнергия для разогрева смеси. Частично затраты энергии компенсируются, так как сокращается число вальцов. Применяя такой способ работы, появляется возможность полной механизации отбора, хранения, транспортировки смесей и их загрузки в червячные машины, при этом облегчаются и улучшаются гигиенические условия труда. Существующая трудность при грануляции готовых смесей из-за повышения температуры в червячных грануляторах может быть преодолена применением вальцовых грануляторов, в которых смесь нагревается в меньшей степени.

  За  рубежом наметилась тенденция применения для второй стадии смешения маточных смесей в виде рулонов или листов. Схема установки показана на рис. 7.27. Смесь выгружается на вальцы. Полученная лента охлаждается суспензией (обычно каолиновой) и на специальном конвейере закатывается в рулоны, которые автоматически режутся ножами. Рулоны определенной длины автоматически загружаются на крючки цепного конвейера и подаются к резиносмесителю второй стадии, где перегружаются на питательный конвейер и по заданному циклу загружаются в резиносмеситель.

Рис.   7.27.   Схема   установки  для   изготовления   маточных   смесей с закаткой

в рулоны: 1 — бункеры для сажи; 2 — бункеры для ингредиентов; 3 — питательный транспортер для ингредиентов, подаваемых в полиэтиленовых   мешках;   4 — питательный транспортер  для каучука; 5 —резиносмеситель   для   первой  стадии   смешения;  б — вальцы; 7 — охладитель; 8 — закаточный транспортер; 9 — люлечный конвейер.

     В США широко применяется подача маточных смесей на вторую стадию смешения на поддонах в листах, уложенных зигзагом (рис. 7.28). Поддоны с резиновой смесью устанавливаются около конвейерных весов с ленточным транспортером. С помощью питательных валков каждая укладка маточных смесей (бэч) перегружается на движущийся транспортер весов. В результате разности скоростей питательных валков и ленты движущегося транспортера весов резина укладывается фестонами так, чтобы весь бэч разместился на весах. По мере надобности транспортер включается, и бэч загружается в резиносмеситель. Такой способ прост, надежен и требуются меньшие расходы средств на капитальное строительство.

Рис. 7.28.   Схема   установки  для   изготовления   маточных   смесей   с    подачей

в виде листов: 1 —резиносмеситель   для   первой   стадии смешения;  2 — червячный  пресс; 3 — валковая листо-вальная головка; 4 — фестонный охладитель; 5 — транспортерный   подъемник; 6 — качающийся укладчик на поддоны; 7 — питатель-отборщик; 8 — конвейерные  весы;  9 — загрузочный   транспортер; 10— питательная воронка

    Автоматическое  управление процессами развески и смешения в подготовительном цехе

  Управление  процессами развески и смешения осуществляется с помощью электронных машин. Оператор помещает перфорированную карту-заказ в прибор управления — дешифратор, где через пробитые отверстия сигнал включения подается на определенные элементы автоматики. Пробитые отверстия в перфокарте соответствуют видам, дозировкам материалов и числу закладок по каждому  рецепту.  После взвешивания  по перфокарте рассчитывают расход материалов, а также число изготовленных смесей.