Сборка покрышек

  Рис. 21. Схема   автоматического   непрерывного   весового   дозатора   электромеханического типа: 1 — электродвигатель   с   вариатором;   2 — бункер;   3 — заслонка;    4 — электродвигатель заслонки; 5 — передвижная гиря; 6 — весовое коромысло; 7 — ртутные контакты; 8 — ленточный транспортер; 9 — весовой ролик.  

На рис. 22 приведена схема взвешивания  материалов на автоматических весах со шнековым питателем. В корпусе 1 весов имеется приемный бункер 3, соединенный со шнековым питателем 5, приводимым в действие от электродвигателя 4. В шкафу находятся коромысла с грузами (гирями), при помощи которых весы настраивают на отвешивание определенной порции материала, и ртутные переключатели. Материал из шнекового питателя попадает в весовой ковш 8. В момент заполнения ковша сыпучим материалом в количестве, нужном для одной навески, большое коромысло, весов приходит в равновесие. При этом автоматически приводится в действие система ртутных переключателей, которые выключают загрузку весового ковша и одновременно включают электродвигатель 10, открывающий нижнюю задвижку 9. Выгружаемый из весового ковша материал шнеком (для форсуночной сажи) или системой ленточныхтранспортеров (для мела, каолина, цинковых белил) подается для загрузки в резиносмеситель. После опорожнения весового ковша ртутные переключатели выключают электродвигатель, в результате чего задвижка 9 принимает исходное положение и весы снова начинают загружаться.

Рис. 22. Схема взвешивания  материалов па автоматических весах со шнековым питателем:1 —корпус;   2—ролики для  передвижения  весов;   з— приемный  бункер;   4    •электродвигатель шнекового  питателя;  5 — шнековый питатель;   6 — рама;   7 — шкаф  (передняя стенка снята);  8 — весовой ковш;  9 — задвижка;  10 — электродвигатель,

  Примерно  такое же устройство имеют и автоматические весы с ленточным питателем, с той лишь разницей, что вместо шнекового питателя в них находится ленточный питатель, приводимый в действие электродвигателем, а под весовым ковшом помещен разгрузочный ленточный транспортер, приводимый в действие другим электродвигателем. Оба электродвигателя вмонтированы в корпус весов. Точность работы автоматических весов время от времени проверяют взвешиванием отдельных навесок материалов на контрольных ручных  весах.

      На  рис. 23 показана схема устройства автоматических весов для жидких материалов. Жидкий материал подают по трубе в напорный бак, а из него в уравнительный бак, соединенный трубой 7 с баком-питателем 9 автоматических весов. Весы предварительно настраивают на отвешивание необходимой порции (от 1 до 15 кг) жидкого материала при помощи малого 13 и большого 14 коромысел с грузами (гирями) 1. При включении автоматических весов магнит (соленоид) 11 открывает клапан 8 бака-питателя, и жидкий материал (уровень которого в баке-питателе поддерживается постоянным) при помощи поплавка 10 по коленчатой трубе 6 поступает в весовой бак 3. Наполнение этого бака продолжается до тех пор, пока большое коромысло 14 не придет в равновесие и не приведет в действие ртутный переключатель, который выключает магнит 11. При этом клапан закрывается и прекращается доступ жидкого материала в весовой бак, в котором оказывается несколько больше жидкого материала, чем требуется для отвешивания. Чтобы отвесить необходимую порцию, весы вторично включают, при этом магнит 12 поднимает клапан 4 весового бака и жидкость из бака по трубе 5 поступает в резиносмеситель до тех пор, пока малое коромысло не придет в равновесие и не приведет в действие ртутный переключатель 16, выключающий  магнит 12.  При  этом  клапан  4  опустится  и  слив жидкого материала из весового бака прекратится. После слива в весовом баке остается небольшое количество жидкого материала. Благодаря этому компенсируется изменение веса материала из-за его налипания в весовом ковше. На этом цикл взвешивания жидкого материала заканчивается.

  Весы  заключены в корпус, в нижней части  которого имеется паровая рубашка 2. Обогрев паром необходим, чтобы заданная температура взвешиваемого жидкого материала была постоянной. Наружная   поверхность   паровой   рубашки   изолирована.

   Рис. 23. Схема   устройства   автоматических   весов   для   жидких   материалов. 1 — грузы (гири);  2 — паровая  рубашка;   3 — весовой  бак;   4,   8 — клапаны;   5 — труба для слива; 6 — коленчатая труба; 7 — соединительная труба; 9 — бак-питатель; 10 — поплавок; 11, 12 — магниты (соленоиды); 13 — малое коромысло; 14 — большое коромысло; 15,   16 — ртутные   переключатели.

  При работе с автоматическими весами для гранулированного каучука (маточных смесей), сыпучих и жидких материалов необходимо   выполнять  следующие   правила:

- содержать весы и транспортеры в чистоте и исправности;

  - несколько раз в смену проверять установку грузов (гирь) и равновесие коромысла;

  - следить за тем, чтобы под клапаны весов для жидких материалов не   попадала   грязь;

  - перед началом работы проверять электросистему весов и сигнальные   лампочки  на   панели.

  Для отмеривания жидких материалов по объему применяют дозировочные   насосы   (рис. 24),   уход   за   которыми   менее   сложен.

Рис. 24. Принципиальная  схема  дозировочного  насоса. 1 — кулачок;   2, 5, 6 — кривошипно-шатунные   механизмы;   3 — винт;   4 — выключатель;   7 — сальник;    8\— плунжер;   9 — цилиндр; 10 — всасывающий клапан;  11 — нагнетательный клапан; 12 — кулачковая шайба.

Дозировочный  насос настраивают на подачу определенного объема жидкого материала при помощи винта 3 и счетного реле. Насос приводится в действие от электродвигателя через редуктор и кривошипно-шатунные  механизмы  2, 5 и 6

     РАЗВЕСКА  МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД   СМЕШЕНИЕМ

Развеска  материалов, ручная или автоматическая, является ответственной операцией и требует постоянного контроля. Ошибки при взвешивании недопустимы, так как это приводит к ухудшению эксплуатационных свойств шин.

     От механизации  и автоматизации развески и подачи материалов зависит повышение производительности труда и интенсификация процессов изготовления смесей.

    Ручная  развеска ингридиентов

    На  большинстве старых шинных заводов  вручную с точностью 0,25 - 0,3% от массы, указанной в рецепте, развешивают каучуки, регенерат, маточные смеси, светлые порошкообразные материалы, серу, ускорители, противостарители и другие химические добавки.

  Для взвешивания каучуков и больших  навесок материалов применяют циферблатные весы грузоподъемностью 200 кгс (цена деления 200 гс), для взвешивания серы и ускорителей — весы грузоподъемностью до 5 кгс, а для остальных ингредиентов — грузоподъемностью 15 кгс (цена деления 20 гс).

  Известны  два способа организации ручной развески — централизованный и децентрализованный. При централизованной развеске все материалы, указанные в рецепте, взвешиваются в одном месте, затем подаются к резиносмесителям. При децентрализованной развеске они взвешиваются около загрузочной воронки резиносмесителя, причем рабочий не только взвешивает материалы, но и загружает их в резиносмеситель.

  Преимущество  централизованной развески заключается  в простоте контроля, а недостаток — в необходимости устанавливать транспортные устройства и иметь большое число рабочих.

Автоматическая  развеска ингредиентов

  Автоматизация развески и загрузки материалов стала особенно необходимой после появления скоростных смесителей высокого давления с циклом смешения 1—3 мин. При таких кратковременных циклах загрузка должна длиться не более 15—30 с, иначе резко снизится коэффициент полезного использования смесителя. Если загрузка идет в течение 1 мин, то для смесителя с циклом 10 мин потери составят 10%, а если 2 мин — 50%. Кроме того, при скоростном смешении сильно возрастает нагрузка на рабочего, загружающего смеситель. Производительность обычного смесителя в смену около 7 т, скоростного — около 30 т, т. е. нагрузка на одного рабочего возрастает более чем в 4 раза. Очевидно, что в этих условиях работать вручную становится невозможным.

  Оснащение скоростных смесителей высокого давления автоматическими весами и устройствами для механизированной загрузки материалов в настоящее время является обязательным. Стоимость развесочных и транспортных средств значительно превышает стоимость смесительного оборудования. Поэтому часто централизованные развесочные системы обслуживают 2—4 резиносмесителя. Ведутся работы по снижению стоимости автоматических развесочных установок.

  С целью уменьшения числа устанавливаемых автоматических весов одни весы применяют для развески (чаще всего) до 4 видов гранулированных каучуков, саж и минеральных наполнителей, употребляемых в больших количествах, 12 видов порошкообразных материалов, используемых в малых количествах, и 4 видов пластификаторов.

  Материалы хранятся в бункерах, имеющих приспособления для разрушения сводов, питатели и указатели уровня.

  Обычно  сажу, и жидкие пластификаторы загружают непосредственно в камеру резиносмесителя через боковой штуцер или удлиненную горловину, остальные материалы — через загрузочную воронку; иногда применяют две воронки, расположенные с двух сторон смесителя.

  Жидкие  материалы подают к резиносмесителю  под давлением 8—10 ат через специальную  трубу, которую после каждой подачи продувают паром или воздухом.

  С интенсификацией процессов смешения возникла необходимость помещать взвешенные материалы в промежуточные емкости или специальные контейнеры для того, чтобы в необходимый момент быстро загрузить резиносмеситель. Иногда взвешенный материал погружают на ленточный питательный транспортер или в ковши-контейнеры, подводимые к смесителю толкающим конвейером или тельферным тягачом.

  На  большинстве шинных заводов автоматически  взвешиваются только сажи и мягчители, но имеется тенденция перехода к  полной автоматизации развески.

  Автоматическая развеска каучуков и маточных смесей.

  Существуют два способа автоматической развески: в гранулах и больших кусках.

  Гранулированные каучуки взвешивают на автоматических весах грузоподъемностью до 200 кг. Весы имеют питательный бункер, питатель и весовой бункер.

   При такой развеске возрастают капитальные  вложения и энергозатраты, так как требуется установка грануляторов, охладителей гранул, пневмосистем, циклонов, фильтров, бункеров с подвижным или выдвигающимся дном и транспортных систем.

  В связи с этим развеску каучуков производят вручную на весах 
с ленточным транспортером, который по мере надобности автоматически включается и подает отвешенный каучук на питательный транспортер резиносмесителя 

Рис. 7.12. Схема участка  автоматической развески негранулированных каучуков

  Метод автоматической развески кусков каучука  более экономичен; он начинает внедряться на современных шинных заводах. Для этого кипы каучуков автоматически режут на куски по 10—12кг которые транспортером подают на автоматические ленточные весы. Недостающий каучук поступает в виде крошки, полученной в механическом измельчителе. Навеска с помощью ленточного конвейера или специальных тележек с адресованием подается к питательному транспортеру резиносмесителя.

  Установка такого типа  фирмы «Саймон Хендлинг»   (Англия) показана на рис. 7.12. Оператор помещает кипу каучука на пластинчатый (приемный) транспортер 1, Затем кипа автоматически режется гильотинным ножом 2 на куски по 10—12 кг, которые с помощью толкателя 3 и промежуточного транспортера 4 подаются для более мелкой резки на второй нож-делитель 5 или на гильотинный нож б (этот нож режет каучук на более мелкие куски). Размельченный каучук транспортерами 7 и 8 направляется на автоматические весы 10, а затем на транспортерную линию с системой адресования готовых навесок каучука 9, 11 к питающему транспортеру резиносмесителя.

  Развеска  в тележки осуществляется следующим  образом. Нарезанный каучук хранят в тележках, которые по мере надобности передвигают по монорельсам к бункерам ленточных автоматических весов; на них каучуки перегружают, а затем развешивают. Навески подают в бункер скипового подъемника и снова загружают в другие тележки, которые с помощью тельфера с адресованием или толкающего конвейера направляются к загрузочному транспортеру резиносмесителей. При подаче импульса ленточный конвейер, расположенный на дне тележки, начинает перемещать каучук на загрузочный весовой транспортер резиносмесителя. Способ развески каучуков с подачей ленточными транспортерами не требует перезагрузочных операций и стоимость установки оборудования значительно ниже, чем стоимость установки тележек, но для управления процессом необходимы ЭВМ.

  Автоматические  весы для сыпучих  материалов.

  Гранулированные каучуки и порошкообразные ингредиенты взвешивают на автоматических весах различных конструкций: коромысловых с весовыми головками, пружинных или тензометрических.

  Современные автоматические весы обладают большой  степенью точности (±0,1%). Точность взвешивания зависит от грузоподъемности весов, с повышением грузоподъемности она уменьшается. Поэтому небольшие навески материалов взвешивают на весах малой грузоподъемности. Кроме того, для уменьшения ошибки при взвешивании небольших навесок изготавливают маточные смеси, композиции и пасты.

  При обслуживании нескольких смесителей одними весами необходимо весь цикл взвешивания проводить за 10—20с, что возможно при оборудовании весов быстродействующими питателями. Для уменьшения ошибки взвешивания устанавливают питатели предварительной и окончательной подачи. В питатель предварительной подачи поступает больше материала, чем в питатель окончательной подачи, который включается перед окончанием взвешивания и подает оставшийся материал. В этом случае материал, находящийся между питателем и бункером весов, после останова питателя не может существенно повлиять на точность взвешивания; для большей точности иногда применяют три питателя и более.