Обоснование мер по регулированию затрат на оказание услуг по ремонту специализированной техники

Для организации системы  ППР необходимо всю техническую  систему предприятия, состоящего из основных и вспомогательных подразделений, объединенных в одном технологическом процессе, разделить на отдельные составляющие элементы, разделяемые по технологическим и функциональным признакам.

При этом важно, чтобы ни один элемент основной технологической  цепочки передачи и распределения  не остался не включенным в систему  планово-предупредительных ремонтов, так как он может остаться бесконтрольным и привести к нарушению производственного  процесса и ремонтных работ специализированной техники в целом.

С учетом опыта эксплуатации и в соответствии с разработанными нормативами обслуживания устанавливается  численность персонала, обеспечивающего  планово-предупредительный ремонт. В зависимости от видов и количества оборудования, а также принятой системы  периодичности обслуживания на предприятии  техники на предприятиях создаются специализированные ремонтно-эксплуатационные бригады.

Оптимальное сочетание прогрессивных  форм ремонтно-эксплуатационного обслуживания техники возможно при принятии во внимание ряда конкретных факторов: технические характеристики и объемы обслуживаемого оборудования, географические и климатические условия, наличие связи, транспортных коммуникаций, структуры административного деления. В соответствии с вышеизложенным определяется оптимальный вариант планово-предупредительных ремонтов.

Основой повышения производительности труда при проведении планово-предупредительных  ремонтов является комплексная механизация  всех работ, входящих в цикл ППР. Направления  в дальнейшей механизации трудовых процессов заключаются в максимальном использовании машин, механизмов инструментов и приспособлений.

Планово-предупредительный  ремонт производится в соответствии с заранее составленными графиками, предусматривающими количество и чередование  периодических ремонтов на протяжении всего ремонтного цикла. Объем ППР определяется в результате осмотра оборудования (при планировании объем работ принимается по нормативам).

Смена деталей, запчастей и механизмов производится в соответствии с их физическим состоянием, а не в принудительном порядке. Такая форма планово-предупредительного ремонта позволяет предупреждать внезапный выход оборудования из строя, заблаговременно проводить подготовку к ремонту.

При стандартной форме  ремонта все виды ремонтов производятся в строго установленные сроки, их содержание и объем заранее предусмотрены, смена деталей и запчастей производится принудительно, независимо от их физического состояния. Затраты на ремонт при этом возрастают, однако обеспечивается высокая надежность работы оборудования.

Система ремонтов в соответствии с техническим состоянием предполагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диагностике  и измерению его основных технических  параметров, а вывод оборудования в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану  ППР (что значительно увеличивает  затраты на ремонт), а только тогда, когда технические характеристики специализированной техники вышли за нормально допустимые пределы. При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, конечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснащению эксплуатационных служб предприятий современными системами технической диагностики работы техники.

 

 

Рис. 2.5. Алгоритм формирования производственной программы проведения ТО и ТР техники

 

На рис. 2.5. приведен порядок формирования производственной программы проведения текущего ремонта и технического обслуживания техники. На основное специализированной техники, находящейся в эксплуатации, необходимо иметь чертежи и инструкции заводов-изготовителей, а при их отсутствии — разработанные силами подразделений предприятия.

Проведение ППР техники желательно совмещать с частичной или комплексной его модернизацией, что обеспечивает хорошие технические и эксплуатационные параметры оборудования. Частичная модернизация оборудования обычно предусматривается в планах организационно-технических мероприятий и осуществляется совместно с капитальным ремонтом за счет амортизационных отчислений.

Для производства ремонтных  работ по каждому типу специализированной техники должна быть подготовлена следующая техническая документация: технические условия на ремонт, ведомость дефектов, паспорт оборудования, чертежи, схемы, протоколы экспресс испытаний, спецификации подшипников, чертежи изготавливаемых деталей, спецификации и нормы расхода запасных частей и материалов.

Для модернизации техники должны быть также подготовлены чертежи и схемы предстоящей модернизации. Технологическая документация на капитальный ремонт оборудования, выполняемый силами самого предприятия, подготавливается не позже чем за месяц до начала ремонта, а для остановочного ремонта — за три месяца.

Основное назначение ремонта  состоит в восстановлении работоспособности  и ресурса техники, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании. Ремонт может быть плановым и неплановым. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты, в неплановом — аварийный и ремонт, осуществляемый без предварительного назначения срока выполнения.

Текущий ремонт - разновидность  планового ремонта, осуществляемого  в процессе эксплуатации для обеспечения  исправности и работоспособности  техники до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, запчастей, регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей.

Годовой план ремонта техники и оборудования предприятия составляется на основании нормативной документации системы ППР и Правил эксплуатации техники.

К числу основных ремонтных  нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов техники: периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего ремонта.

Если фактическая продолжительность  ремонта меньше, чем предусмотрено  нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.

Периодичность ремонта - интервал наработки техники в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого большей (меньшей) сложности.

Наработка техники измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка не основного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок  оборудования на текущий и капитальный  ремонт принята, исходя из надежности оборудования, и определяется энергетическими  службами и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования.

Продолжительность ремонта  — регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического  оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента  его ввода в эксплуатацию в  нормальном режиме.

Продолжительность простоя  оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.

Продолжительность ремонта  для техники рассчитывается, исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы техники.

Расчет потребности в  персонале для выполнения всего  объема ремонтно-профилактических работ  может производиться по схеме  с неизбежными упрощениями.

По всем пожразделениям предприятия составляются полные перечни закрепленного за ними оборудования и в каждом из подразделений производится группировка оборудования по принципу его принадлежности к одной нормативно-ремонтной группе.

Обязательным условием является одинаковость для всех входящих в  эту группу единиц оборудования сроков службы, структуры ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости всех видов ремонта. Производится расчет ремонтного персонала для проведения работ по капитальному и текущему ремонту оборудования по формуле, в которой используются только ремонтные составляющие:

 

,                                                      (2.1)

 

Где:

Ф - годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч;

n– количество нормативно-ремонтных  групп на предприятии;

mi– количество единиц  техники в i-й группе;

rкрi , rтрi – соответственно  трудоемкость одного капитального  и текущего ремонтов единицы  оборудования группы;

D– нормативный срок  службы оборудования, вошедший в  i- ю группу;

Aкрi, Aтрi – соответственно  трудоемкость одного капитального  и текущего ремонтов единицы  оборудования i-й группы.

Расчет потребности в  ремонтно-эксплуатационном персонале  рассчитываются по нормативной трудоемкости выполняемых работ (по соответствующей  справочной литературе).

Потребность предприятий  в запасных частях (агрегатах, запчастях и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

а) приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через сбытовые организации (основной источник);

б) изготовления новых и  восстановления бывших в употреблении деталей, узлов, агрегатов на специализированных ремонтно-механических заводах или  в ремонтно-механических подразделениях предприятия (дополнительный источник).

Обеспечение текущего ремонта  и технического обслуживания энергетического  оборудования запасными частями  и материалами должно производиться  по нормам расхода, которые приведены  в соответствующих разделах справочников.

Для производственной программы  должны быть определены ресурсы для  ее выполнения: численность ремонтного персонала, необходимое оборудование, машины, материалы и др.

В табл. 2.1 обобщена ресурсоемкость производственной программы.

Таблица. 2.1

Ресурсы производственной программы

Показатель	Значение
Количество текущих ремонтов, у.ед.	157
Количество технических  обслуживаний, у.ед.	677
Трудоемкость программы, чел-ч	10196,18
Численность ремонтно-оперативного персонала, чел, в том числе:	31
Мотористы, чел.	13
Слесари, чел.	18
Оборудование, ед.	31
Материалы, тыс. руб.	1575,35

 

Недостатки принятой системы  технического обслуживания и ремонта - некоторые принципы оказывают отрицательное  влияние на ее эффективность и  должны подвергнуться изменениям - это жесткое регламентирование  структуры и длительности ремонтного цикла, планирование и расчет показателей  и нормативов на основе ремонтных  единиц и др.

 

 

 

2.3 Корректировка  нормативной базы разработки  программы деятельности

При планировании затрат необходимо определить состав затрат и их количественную оценку. При планировании решаются такие задачи как расчет стоимости  ресурсов, необходимых для производства ремонтных работ и определение  общего объема затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание, исходя из намечаемой структуры и объема работ, а также исчисление себестоимости  работ.

Планирование затрат на организацию  ремонтных работ по экономическим  элементам и статьям расходов осуществляется после составления  производственной программы. Для плановых расчетов необходима следующая информационная база:

• перечень материалов, необходимых для устранения дефектов соответствующим методом;
• перечень используемой техники;
• план по труду и заработной плате;
• штатное расписание;
• численный состав работников, в том числе по профессиям, графики работы;
• перечень используемой техники, механизмов и оборудования.

Эти задачи осуществляются посредством определенных методов. Методы планирования - это конкретные способы и приемы расчетов показателей. При планировании могут применяться  следующие методы: нормативный, расчетно-аналитический, балансовый, метод оптимизации плановых решений, экономико-математическое моделирование.

Сущность нормативного метода расчета плановых показателей заключается  в том, что на основе заранее установленных  норм и технико-экономических нормативов рассчитывается потребность предприятия  в финансовых ресурсах. Такими нормативами  являются ставки налогов, нормы амортизационных  отчислений, нормативы потребности  в материально-технических ресурсах, ставки тарифных взносов на государственное социальное страхование и другие. Нормативный метод планирования является самым простым методом. Зная норматив и объемный показатель, можно легко рассчитать плановый показатель.