Производственный цикл в изготовлении продукции предприятия, его структура и пути повышения эффективности

Как видно из таблицы, наибольший удельный вес в структуре МПЗ имеют сырье, материалы и затраты в незавершенном производстве. Если рассматривать структуру запасов в динамике, то видно, что к концу 2008 года объем сырья и материалов возрастает в 2 раза по сравнению с предыдущим годом. Также в структуре имеются такие статьи запасов, как «Готовая продукция» и «Расходы будущих периодов», что говорит об увеличении производственной деятельности предприятия.

Для оценки структуры запасов товарно-материальных ценностей используют коэффициент накопления. Он определяется отношением суммарной стоимости производственных запасов, незавершенного производства, расходов будущих периодов к стоимости готовой продукции и товаров отгруженных. Коэффициент накопления характеризует уровень мобильности запасов товарно-материальных ценностей и при оптимальном варианте он должен быть меньше 1. Но данное соотношение справедливо только в том случае, если продукция предприятия конкурентоспособна и пользуется спросом.

По данным баланса предприятия, коэффициент накопления запасов составил на 2006 год 277 [(24598+32890+59)/208], на 2007 год 592  [(31183+87767+48)/201],  на 2008 год 3350  [(61173+19220+24)/191]. Расчеты показывают, что коэффициент накопления в 2006,2007 и 2008 годах значительно выше рекомендуемой величины,  это свидетельствует о неблагоприятной структуре запасов предприятия, о наличии излишних и ненужных производственных запасов, неоправданном росте остатков незавершенного производства.

Проведем анализ динамики запасов за 3 года. Для расчета показателей ряда динамики, темпов роста и прироста и других используются следующие выражения:[34]

Абсолютный прирост

1)  Базисный:

2)  Цепной:

Темпы роста:

1)     Базисный:

2)     Цепной:

Темпы прироста:

1)     Базисный:

2)     Цепной:

3)      Средний:

Динамика запасов ОАО «КССРЗ» за 2006-2008 гг.

Таблица 3

а) Средний абсолютный прирост запасов, тыс. руб.:

          ▲Y=Yn-Yo/n-1=(80608-57755)/3-1=114265 руб.

б) Средний темп роста запасов:

Tp=n-1√Yn/Yo= 3-1√80608/57755=1,1832

в) Средний темп прироста запасов:

Tn=Tp-1=1.183-1=0,1832

Вывод: Динамика запасов характеризуется средним темпом прироста на 18,32% за исследуемый период. При этом как цепные, так и базисные показатели темпов прироста запасов в 2007 году имеют положительное значение, что позволяет характеризовать динамику как положительную и говорит об эффективной работе предприятия. Темп прироста запасов в 2008 году составляет 39%, однако это на фоне увеличения выручки от продаж почти в 2 раза говорит  о не совсем правильной политике управления запасами.

Для выявления излишних или дефицитных запасов следует фактические остатки материально-производственных ресурсов сопоставить с их плановой потребностью. По данным складского и аналитического учета определяется средний запас каждого вида материалов, сравнивается с нормативным, устанавливаются отклонения, их причины, принимаются меры по сокращению или пополнению запаса, необходимого для ритмичной работы предприятия.

Рост запасов оценивается положительно, если сопровождается увеличением объема производства продукции. Опережающие темпы роста объема продажи продукции по сравнению с темпами роста производственных запасов приводят к ускорению оборачиваемости оборотных средств, к их высвобождению из хозяйственного оборота. Чем медленнее производственные запасы оборачиваются в процессе функционирования предприятия, тем больше требуется хозяйственных средств для продолжения производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Уровень обеспеченности предприятия сырьём и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придаётся выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации.

Пристальное внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (З см) зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала:

З см = Ип *Рсут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают ее с нормативной (см. табл.4)

Анализ состояния запасов материальных ресурсов

Таблица 4

Проверяют также состояние запасов сырья и материалов для выявления излишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путём сравнения прихода и расхода. Если по каким либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами – это очень важный и ответственный участок работы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управление запасами заключается в:

- оптимизации общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ);

- минимизации затрат по их обслуживанию;

- обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила Модель экономически обоснованного заказа.

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

1)                            сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

2)                            сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы, и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле:

Zз.м.=VПП/РПП * Цр.з.,

где Zз.м. –затраты по завозу материалов; VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале; РПП – средний размер одной партии поставки; Цр.з. – средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном VПП и Цр.з. с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырьё большими партиями.

Но  с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, та как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два месяца – 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Zхр.т.) на складе может быть определена следующим образом:

Zхр.т. = РПП/2*Схр,

где Схр – стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Отсюда видно, что при неизменной величине Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной. Математическая модель EOQ выражается следующей формулой:

EOQ =√(2*VПП*Цр.з./Схр,

где EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

ПЗопт=EOQ/2

Пример.

Годовая потребность в клапанах – 6000 штук; средняя стоимость размещения одного заказа – 500 руб.; средняя стоимость хранения единицы товара – 5 руб.

EOQ=√(2*6000*500)/10= √600000=774 шт.

ПЗопт= 774/2=387 шт.

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

АВС-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов. В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьёзностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

АВС-анализ концентрирует внимание на контроле за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей.