Сетевое планирование и управление

Таблица 1

 

Технологический процесс  сборки изделия "А"

 

Условные обозначения сборочных единиц	Номер операции (i)	Штучное время на операцию (ti), мин	Подгото- вительно-заключи-тельное время (tП.З.i), мин	Размер партии изделий (NН), шт.	Длительность операционного цикла партии изделий, час	Длительность операцион-ного цикла партии по сборочной единице, час
1	2	3	4	5	6	7
АВ1 АВ2 АВ АБ     АА   А	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	7,6 17,1 11,3 17,1 19,0 11,3 7,6 17,2 11,3 13,0 11,9	20 30 10 30 20 10 20 20 10 20 10	100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100	29 19 13 29 32 19 13 29 19 22 20	13 29 19   80   42     61
Итого		144,4	200		244	244

 

Задаваясь для определенных производственных условий величиной  данного коэффициента α_ОБ, можно определить число изделий в партии по формуле:

 

                                                                                         (2.10)

                                         шт.

 

Полученный результат  рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).

 

                                                

шт.                                            (2.11)

Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:

 

                                                    

                                               (2.12)

 

 

Предельные размеры  партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка  начинается с установления удобопланируемого  ритма (R_р)  – периода чередования партий изделий. Так как в месяце 20 рабочих дней, то удобопланируемыми ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2 и 1.

Период чередования  партий изделий рассчитывается по формуле:

 

                                                   

                                                     (2.13)

 

где Д_Р  –   число рабочих дней в месяце.

 

 дня

 

 

Если по расчету  получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирают ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (R_ПР).

Из удобопланируемых ритмов 20, 10, 5, 4, 2 и 1 выбираем ближайшее значение R_ПР = 4 дня.

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:

 

                                               

                                             (2.14)

 

    

шт.

 

Выполняется условие 49 < 45 < 450. Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Число партий в месяц (X) определяем по формуле:

 

                                                                                                                   (2.15)

 

 партий

 

Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции (t_nci) рассчитывается по формуле:

 

                                                                                                                   (2.16)

 

Для сборочной  единицы АВ₁:

 

 час.

 

Аналогично  выполняем расчеты по другим операциям  и результаты вписываем в гр. 6 табл. 1.

Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:

                                                      

                                                       (2.17)

 

где k  – число операций, входящих в сборочную единицу.

Для сборочной единицы  АБ:

 

                                                час.

 

Аналогично  выполняем расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр. 7 табл. 1.

Необходимое число рабочих  мест для сборки изделий рассчитывается по формуле:

 

                                                                                                                      (2.18)

 

раб. места

 

 

 

Необходимое количество рабочих определяется по формуле:

 

                                                     

                                    (2.19)

 

 

где К_СП  – коэффициент, учитывающий списочную численность (можно принять К_СП = 1,1).

 

 

                                                      чел.

 

 

Построение  циклового графика сборки изделия "А" без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (см. рис. 1) и продолжительности циклов сборки каждой i–й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 1., гр. 6 и 7). Как правило, такой график строится в  порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 3, а), с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Продолжительность цикла этого графика будет минимальной. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте. Все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих  мест и рабочих – сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования (табл. 2).

Построение  стандарт – плана сборки изделия "А" (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (см. рис. 3, а) и данных табл. 2. При этом периоды выполнения циклов отдельных операций графика должны были проецироваться на соответствующие рабочие места на графике (рис. 3, б). В этом случае сохраняется продолжительность производственного цикла на графике (см. рис. 3, а), построенном без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. Сдвиг работ на более раннее начало повлек за собой увеличение продолжительности производственного цикла и появилось пролеживание сборочных единиц.

Таблица 2

 

Закрепление операций за рабочими местами

 

Номер рабочего места	Номер операции, закрепленной за рабочим  местом	Условное обозначение сборочной единицы	Суммарная продолжи-тельность операционного цикла, ч	Пропускная способность рабочего места за RПР=4*20=80ч	Коэффициент загрузки рабочего места
4 3 2 1	9, 10, 11 6, 7, 8 4, 5 1, 2, 3	А AA, АБ АБ AB, АВ1,АВ2	36,2 36,1 36,1 36	80 80 80 80	0,45 0,45 0,45 0,45

 

На этом же графике (см. рис. 3, б) необходимо привести производство второй, третей и последующих партий изделий до тех пор, пока не заполнится полностью один период чередования партий изделий. Заполненный период чередования и представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций сборки каждым рабочим-сборщиком.

Построение  уточненного циклового графика  сборки изделия "А" и определение  фактической продолжительности  производственного цикла, которая обычно немного больше минимальной, так как выполнение некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки.

Уточненный график сборки изделий "А" (рис. 3, в) строится на основе графиков, приведенных на рис. 3, а и б, и по этому графику определяется фактическая продолжительность производственного цикла сборки партии изделий.

В рассматриваемом примере  эта величина составляет 122 ч.

Важным календарно-плановым нормативом является опережение запуска  – выпуска сборочных единиц изделия "А". Расчет этого норматива ведется непосредственно на самих графиках в третей и четвертой колонках на рис. 3, а и в.

Если к цикловому  графику сборки пристроить графики заготовки и обработки деталей (см. рис. 3, в), то можно получить график изготовления изделия "А".

Результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность, величина незавершенного производства и размер оборотных средств в значительной мере зависят от правильной организации производственных процессов. Поэтому практические навыки расчетов параметров производственных процессов важны для экономистов и менеджеров.

 

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

В машиностроении применяются  разнообразные механизированные поточные линии. Классификация их довольно обширна. Она определяется целым рядом  признаков, в соответствии с которыми можно выделить:

• однопредметные и многопредметные линии;
• синхронизированные линии с рабочим и с распределительным конвейером;
• прерывные (прямоточные) линии;
• линии с регламентированным и со свободным ритмом;
• линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера и т.д.

 

3.1. Расчет и анализ параметров однопредметной непрерывно поточной линии (ОНПЛ)

 

Однопредметная непрерывно поточная линия (ОНПЛ) - это наиболее совершенная форма организации  поточного производства при котором:

• нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму);
• предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);
• каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест);
• рабочие места расположены в порядке следования рабочего процесса (принцип прямоточности).