Сетевое планирование и управление

 

Между 6-й и 7-й операциями
Т1	7		Z'6,7 = - = -0,5			29,8
Т2	76		Z''6,7 = - = -4			152
Т3	143		Z'''6,7 = - = +5			357,5		5
Т4	4		Z''''6,7 = - = -0,5			19
Итого:						558,3
Между 7-й и 8-й операциями
Т1		7		Z'7,8 = - = +1	17,5		3
Т2		76		Z''7,8 = - = -3	114
Т3		147		Z'''7,8 = - = +2	147
Итого:					278,5
Между 8-й и 9-й операциями
Т1		83		Z'8,9 = - = +1	207,5
Т2		96		Z''8,9 = - = -3	144
Т3		51		Z'''8,9 = - = 2	51		3
Итого:					402,5
Между 9-й и 10-й операциями
Т1		177		Z'9,10 = - = +5	442,5		5
Т2		2		Z''9,10 = - = 0	5
Т3		35		Z'''9,10 = - = -4	105
Т4		16		Z'''9,10 = - = -1	8
Итого:					560,5
Между 10-й и 11-й операциями
Т1		177		Z'10,11 =	88,5
Т2		30		Z''10,11 = - = +2	3
Т3		7		Z'''10,11 = - = 0	8		2
Т4		14		Z'''10,11 = - = -1	21
Т5		2		Z'''10,11 = - = 0	2
Итого:					122,5
Всего:					4225,1

 

3.2. Расчет и анализ параметров многопредметной непрерывно поточной линии (МНПЛ)

 

На каждой МНПЛ изготавливается, как правило, несколько технологически родственных видов продукции, а  на каждом рабочем месте выполняется  несколько детале-операций. В зависимости  от метода чередования изготовления продукции МНПЛ подразделяется на групповые, с последовательным чередованием и переменно-поточные, с последовательно-партионным чередованием. Групповой называют линию, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования.

Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы. Иногда для достижения полной синхронизации технологического процесса укрупняется такт потока, путем комплектации деталей.

 

 

Пример расчета.

 

Таблица 5

Трудоемкость  операций, мин.

 

	А	Б	В
Подрезка торцов и зацентровка Токарная обработка Фрезерная обработка Шлифовальная обработка	15,1 21,7 13,2 25,7	15,1 24,4 11,9 13,8	15,1 24,4 17,2 14,4
Итого:	75,7	65,2	71,1

 

шт.

Др = 20

1. Определение эффективного фонда рабочего времени:

            F_д.ст. = F_ном f (1 - η₁/100)  =

=304                  (3.17)

 

где f – число смен работы;

η₁ – плановые простои оборудования в ремонте;

F_д – эффективный фонд времени рабочего;

F_ном – номинальный фонд времени рабочего;

2. Расчет частных тактов работы линии:

а) расчет частных тактов работы линии по условному объекту;

коэффициенты приведения:

 

                                 k_j = τ_j / τ_усл,                                 (3.18)

 

где k_j – коэффициент приведения j-й детали к условной единице;

τ_j – трудоемкость изготовления j-й детали на линии;

τ_усл – трудоемкость изготовления условной детали на линии.

 

        k_А = = 1,16;              k_Б = 1;                 k_В = = 1,09.

 

б) определение программы в приведенных единицах:

 

                                       N_{j прив} = N_j k_j,                                            (3.19)

 

где N_{j прив} - программы в приведенных единицах по j-й детали, изготовляемой на линии;

N_j –  программное задание по j-й детали, изготовляемой на линии:

 

N_{А прив} = N_А k_А = 2000

= 2320;

N_{Б прив} = N_Б k_Б = 1000

= 1000;

N_{В прив} = N_В k_В = 1000

= 1090.

 

 N_{j прив} = 4410 ед.

 

в) расчет условного общего такта линии:

                           r_усл. = F_д.л. / N_{j прив                                        (3.20)}

где r_усл – условный общий такт, мин;

F_д.л – эффективный фонд времени работы линии;

 N_{j прив} – программное задание в условных единицах.

                                F_д.л = F_д.ст.(1- η₂)                                               (3.21)

где η₂ – коэффициент потерь времени на переналадку линии.

В нашем случае F_д.л. = F_д.ст., так как по условию переналадка линии проводится в нерабочее время:

 

               F_д.л. = ;              r_усл. = /4410 = 4,14 мин.

 

г) расчет рабочих тактов линии:

 

                                  r_j = r_усл k_{j                                                     (3.22)}

r_А =

= 4,08 мин;      

r_Б =

= 4,14 мин;

r_В =

= 4,51 мин.

 

3. Расчет количества рабочих мест и их загрузки.

Расчетное число рабочих  мест по операциям технологического процесса изготовления валиков определяется по формуле:

                                          _рас = t_{i ш-к} / r_j                                   (3.23)

где  _рас – расчетное число рабочих мест по i-й операции;

t_{i ш-к} – время i-й операции, мин; r_j – рабочий такт.

Загрузка рабочих мест определяется по формуле:

                                 k_{з.о i} = _рас / _фак                                    (3.24)

где k_{з.о i} – коэффициент загрузки рабочих мест по i-й операции;

_фак – принятое число рабочих мест i-й операции.

Необходимое число рабочих  мест по операциям и их загрузка приведена в табл. 6.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6

Расчет числа рабочих мест по операциям и их загрузки

 

№ опера-ции	А				Б				В				Принятое число рабочих мест ωфак
	t ш-к, мин.	ωрас, шт.	ωфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	ωрас, шт.	ωфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	ωрас, шт.	ωфак, шт.	kз.о, %
1 2 3 4	15,1 21,7 13,2 25,7	3,15 4,52 2,75 5,35	4 5 3 6	79 91 92 89	15,1 24,4 11,9 13,8	3,65 5,89 2,87 3,33	4 6 3 4	91 98 96 83	15,1 24,4 17,2 14,4	3,35 5,41 3,81 3,2	4 6 4 4	84 90 95 80	4 6 4 6
Всего	75,7	-	18	-	65,2	-	17	-	71,1	-	18	-	18

 

4. Расчет календарно- плановых нормативов

а) размер партии j-го наименования:

тыс.шт.

 тыс.шт.

 тыс.шт.

 

б) Вычислим периодичность (ритм) чередования партий изделий  по формуле:

                               R_чер.j =                                                       _(3.25)

 

R_чер.А = = 10 дней;    

R_чер.Б = = 10 дней;

R_чер.В = = 10 дней.

в) Продолжительность  производственного цикла изготовления изделия j-го наименования определяется по формуле:

 

                        t_ц.j =                                        (3.26)

 

t_ц.А = = 10,4 смены;

t_ц.Б = = 4,5 смены;

t_ц.В = = 4,9 смены.

Построение  стандарт-плана МНПЛ. Стандарт-план МНПЛ разрабатывается на период, равный наиболее продолжительному периоду чередования (ритму), но обычно не более чем на месяц. Стандарт-план приведен на рис. 6.

Стнадарт-план поточной линии показывает чередование изделий на линии, время занятости линии изготовлением изделия j-го наименования, режим работы линии в те периоды, когда она работает с частными значениями r_пп, c_пп и v_пп. Из рисунка 6 видно, что линия в течение месяца занята 40 смен (20 ).

Величина заделов и  незавершенного производства МНПЛ определяется так же, как и для ОНПЛ.

Для построения стандарт-плана  МНПЛ, выбираем изделие А и на основе данных таблицы 6.1. строим график, который представлен на рис.7.

Размер оборотного задела между 2-мя смежными операциями на каждом частном периоде, определяется по формуле 3.11.

 

Между 1-й и 2-й операциями на частном периоде Т₁:

Z^'_1,2 = - = +3 шт.

Между 1-й и 2-й операциями на частном периоде Т₂:

 

                                     Z^''_1,2 = - = -1 шт.

                                                 

Аналогично рассчитываем по другим операциям и результаты заносим в таблицу 7.

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии определяется по формуле (3.14)