Общие сведения об одежде. Ассортимент швейных изделий

    Свойства машинных строчек и ниточных швов

    Межгосударственный  стандарт ГОСТ 12807-2003 «Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов» [12] дает следующие определения терминов:

    Стежок  – один элемент структуры, полученный при ниточном способе между двумя последующими проколами материала иглой, при безниточном – между контактами инструмента с соединяемыми деталями.

    Строчка – последовательный ряд стежков.

    Шов – последовательный ряд стежков  на материале толщиной в один или  несколько слоев.

    Швейное соединение – соединение двух и более слоев материала посредством одного или нескольких швов.

    Для соединения деталей одежды и обработки  их срезов используют швы ниточные, клеевые, сварные, заклепочные или  комбинированные (ниточные швы с  последующим проклеиванием, ниточные швы с заклепочным соединением в углах). В клеевых швах материалы скрепляются клеем. В сварных швах используются термопластические свойства синтетических материалов.

    В зависимости от способа выполнения стежки и строчки бывают ручные и  машинные. В зависимости от вида переплетения машинные стежки разделяют на челночные и цепные.

    Технологические параметры строчки содержат следующие  данные: количество ниток (верхних и нижних), образующих строчку; длина стежка в миллиметрах (или количество стежков на 10 мм строчки); номер иглы и ниток. Стежки, образуемые под углом к линии строчки, измеряются и по ширине.

    Параметры швов: ширина шва; количество строчек  и расстояние между ними; частота  стежков и плотность затягивания  их в строчке; номера ниток и игл.

    Частота строчки зависит от вида материала, назначения и вида выполняемого шва. Наибольшую частоту имеют строчки соединительных швов, подвергающихся растягивающим нагрузкам в процессе эксплуатации одежды (плечевые, боковые швы, швы втачивания рукавов в проймы, средний шов спинки, шаговые и средние швы брюк).

    Ширина  шва зависит от вида изделия, материала  и выполняемой операции. Так, ширина шва при стачивании средних срезов спинки, боковых срезов пальто, пиджака, при втачивании рукавов в проймы изделия, соединении боковых, шаговых, средних срезов и надставок брюк равна 10÷15 мм. При притачивании манжет и надставок деталей из основного материала, втачивании воротников, стачивании вытачек ширина стачного шва равна 7÷10 мм; при выполнении операций обтачивания воротников, манжет, бортов, клапанов и т.д. – 5 мм. Соединение деталей подкладки, надставок к ней и утепляющей прокладки выполняется стачным швом шириной 10÷12 мм.

    Кроме соблюдения параметров швов, необходимо соблюдать правила выполнения швов на машине, определяющие порядок укладывания деталей под иглу и последовательность выполнения шва, знать, по какой детали следует стачивать, с какого конца начинать соединение и др. [1–4].

    В соответствии с ГОСТ 12807-2003 «Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов» выделены следующие классы стежков:

    класс 100 – цепные стежки, образованные одной  и более верхними нитками;

    200 – ручные (машинные) стежки, образованные  одной верхней ниткой;

    300 – челночные стачивающие стежки, образованные двумя и более верхними и нижними нитками;

    400 – цепные стачивающие стежки, образованные двумя и более  верхними и нижними нитками;

    500 – цепные обметочные и стачивающе-обметочные  стежки, образованные одной верхней или двумя и более верхними и нижними нитками;

    600 – цепные плоские (с покровной  нитью) стежки, образованные двумя  и более верхними и нижними  нитками;

    700 – сварные стежки.

    Стежки  и строчки, состоящие из одного ряда стежков одного вида, обозначают кодом, состоящим из трёх знаков. Первая цифра – класс стежка, вторая и третья – его вид. На рисунке 2 представлены некоторые виды стежков.

                        

 

    Рис. 2. Виды стежков:

    а) однониточный однолинейный прямой цепной (код 101);

    б) ручной прямой (код 209); в) двухниточный однолинейный челночный (код 301);

    г) двухниточный однолинейный зигзагообразный челночный (код 304) 

     При эксплуатации на одежду и соединение ее деталей действуют разнообразные факторы: деформация (растяжения, сжатия, изгиба, кручения, истирания), температура, влажность и т.д.

     Для обеспечения качества изделия во время его изготовления и носки  ниточные соединения должны удовлетворять целому ряду требований.

     По  классификации В.Ф. Шаньгиной выделено 5 групп показателей качества ниточных соединений:

• эстетические: ровнота линии строчки; равномерность частоты строчки; плотность затягивания стежков, целостность строчки;
• деформационные: волнистость материала по линии шва, стягивание материала нитками строчки, посадка нижнего слоя материала;
• механические: прочность шва вдоль строчки, удлинение шва вдоль строчки, прочность шва поперек строчки, жесткость шва, повреждаемость материала;
• эксплуатационные: выносливость или долговечность, остаточная циклическая деформация, устойчивость к истиранию, светопогоде, стирке, химчистке; распускаемость строчки; осыпание ткани в шве;
• экономические: расход материала, расход ниток.

     В зависимости от вида строчки (соединительная или отделочная), материалов (натуральные или синтетические), вида изделия, назначения и условий эксплуатации изменяется значимость свойств.

     В процессе образования стежков на качество ниточных соединений влияют следующие факторы:

• вид переплетения и структура стежка;
• вид и свойства материала;
• вид и свойства ниток, образующих стежки;
• технологические режимы пошива: частота строчки, натяжение ниток, скорость стачивания, давление лапки на сшиваемые материалы;
• параметры швов: число стачиваемых слоев, ширина шва, число ниточных строчек, толщина шва.

 

     Прочность ниточных швов

     Наиболее  важными показателями прочности  швов являются:

• максимальная нагрузка при растяжении в поперечном направлении шва;
• удлинение при разрыве в продольном направлении;
• выносливость при многократном растяжении вдоль и поперек строчки.

     Процессы  образования машинных стежков и строчек 

     Технологическая схема процесса образования челночных стежков включает следующие основные этапы:

     прокалывание  материала иглой и проведение нитки через материал;

     образование петли-напуска из игольной нитки;

     захват  и расширение петли-напуска носиком челнока;

     обвод петли-напуска вокруг шпульки для  введения внутрь петли челночной нитки;

     затягивание ниток стежка;

     продвижение материала на длину стежка.

     При образовании цепных стежков меняется состав и порядок выполнения этапов. Например, для однониточной цепной прямолинейной строчки:

     прокалывание  материала иглой и проведение игольной нитки;

     образование петли-напуска над ушком иглы;

     проникание  в игольную петлю носика крючка или  петлителя;

     выход иглы из материала;

     продвижение материала;

     образование последующей петли стежка и вывод  ее на линию движения иглы;

     вход  иглы в последнюю петлю предыдущего  стежка;

     повторное прокалывание материалов иглой;

     сбрасывание петель предыдущего стежка (с крючка, петлителя);

     затягивание петель предыдущего стежка. 

     Прокалывание  материалов иглой

     Прокалывание  материалов иглой может быть сквозным и несквозным. Во время прокола материала иглой происходит взаимодействие силы прокола Р, сил упругости материала q и сил трения mN (m – коэффициент трения между иглой и материалом, N – нормальное давление). Взаимодействие сил представлено на рисунке 11.

     

     Рис. 11. Прокол материалов иглой:

     1 – материалы; 2 – игольная пластина; 3 – лапка 

     Сила  прокола зависит от следующих основных факторов:

     толщина сшиваемых материалов h и их физико-механические свойства;

     угол  заточки острия a;

     диаметр иглы ;

     коэффициент трения m между иглой и материалом, который во многом зависит от чистоты обработки поверхности острия и стержня иглы. Например, для тонких материалов максимальная сила прокола рассчитывается по формуле:

     где – условный модуль упругости материала при проколе.

     В наибольшей степени на величину влияют m и . Угол заточки острия при сшивании толстых материалов почти не влияет на .

     Повреждаемость материалов иглой П, %, рассчитывается по формуле:

     где n – число проколов материала с повреждениями нитей; n0 – общее число проколов.

     Повреждаемость  материалов зависит от их плотности, структуры, волокнистого состава, диаметра иглы, чистоты обработки ее поверхности, угла заточки острия, давления прижимной лапки машины, количества слоев материала и т.д. Потеря прочности материала достигает 15  %, снижение удлинения – 20 %.

     Для обеспечения качества строчки большое  значение имеет правильный подбор для конкретного материала номеров игл и ниток. Для тканей справедлива зависимость

     где – номер иглы; – линейная плотность ниток, текс; = 40 – для армированных ниток; = 30 – для хлопчатобумажных ниток; = 25 – для лавсановых ниток.

     При стачивании материалов из синтетических  волокон их повреждение происходит и из-за нагрева иглы до 280–330 ^оС. Для снижения нагрева используют иглы с более тонкой или двойной заточкой, специальные устройства для воздушного охлаждения иглы и силиконовую смазку синтетических ниток.

     Проведение  нитки в отверстие прокола  сначала осуществляется при неподвижной нитке в ушке иглы (пока не израсходуется ее напуск со стороны предыдущего стежка). Затем нитка перемещается в челночных строчках – в сторону стежка, в цепных – в сторону нитепритягивателя. Условия проведения нитки через материал во многом зависят от радиуса закругления (затупления) граней ушка и кромки желобка, т.е. качества изготовления игл.

     Для правильного хода процесса образования стежков необходимо, чтобы длина нитки, освобождаемая нитепритягивателем и перетягиваемая со стороны предыдущего стежка, была не меньше длины нитки, проводимой через материал, которая равна удвоенному рабочему ходу иглы (рис. 12).