Проект поточно-механизированой линии производства сухих вареных кормов с разработкой шнекового обезвоживателя, производительностью 20 т

z_∑ = 23 + 62 = 85;

Δ= - поправка;

Δ = = 11;

L_t = 2· 40 + 0,5· 85 + = 97,5.

Округляем до целого числа  в большую сторону L = 98.

4. Уточняем межосевое расстояние:

а = ;

а = мм.

Для свободного провисания цепи предусматриваем уменьшение межосевого расстояния на 0,04%, т.е.

1062· 0,0004 = 0,4 мм.

5. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:

d_д2 = ;

d_д2 = мм;

6. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:

D_e1 = ;

d₁ - диаметр ролика цепи |4, табл 7.15| ;

D_e1 = мм;

D_e2= ;

D_e2= мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4. РАСЧЕТ ВЕДУЩЕЙ ЗВЕЗДОЧКИ

 

1. Шаг цепи t = 140 мм.

2. Диаметр ролика по  ГОСТ 13568 – 75 D = 6 мм.

3. Число зубьев звездочки z = 21.

4. Диаметр делительной  окружности

d_д =

d_д = мм.

5. Угол поворота звеньев  цепи на звездочке

º.

6. Диаметр окружности  выступов

D_c =

D_c = = 200 мм.

        7. Радиус впадин зуба

r = 0,5025·D + 0,05

r = 0,5025·6 + 0,05= 3,07 мм.

8. Диаметр окружности  впадин

D_i = d_д – 2 r

D_i = 140 – 2· 3,07 = 133,86 мм.

9. Радиус сопряжения

r₁ = 0,8·D + r

r₁ = 0,8·6 + 3,07 =  7,87 мм.

 

10. Половина угла впадин

11. Угол сопряжения

12. Профильный угол зубьев

13. Длина прямого участка  профиля

мм

14. Расстояние от центра  дуги впадины до центра дуги  головки

ос = 1,24 · D

ос = 1,24 × 6 = 7,44 мм.

15. Радиус головки зуба

 мм.

16. Координаты точки  с

мм;

мм.

17. Координаты точки  о

х₁ = 0,8·D·sinf

y₁ = 0,8·D·cosf

x₁ = 0,8 × 6 · sin 15,7 = 1,86 мм;

y₁ = 0,8 × 6 · cos 15,7 = 4,62 мм.

18. Угол наклона радиуса  вогнутости

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. МОНТАЖ И  ЭКСПЛУАТАЦИЯ ШНЕКОВОГО ОБЕЗВОЖИВАТЕЛЯ

 

Фундамент для обезвоживателя с кирпичной обмуровкой выполняется, как правило, строительной организацией, но перед началом работ по кладке подвергается техническому осмотру, при котором проверяется правильность его выполнения в соответствии с чертежами. После осмотра и проверки фундамента составляется акт о его приемке и акт на скрытые работы, связанные с устройством фундамента.

При работе на действующем предприятии  монтажная площадка огораживается  деревянными щитами на высоту сооружаемого аппарата. Разметка габаритов обезвоживателя перед монтажом производится по рабочим чертежам при помощи отметок – реперов, нанесенных на колонны или стены здания. Для этого вокруг фундамента устанавливают по ватерпасу обноску из стоек и досок толщиной не менее 25 мм. Высота обноски в зависимости от высоты печи и здания 3,5-5 м.

Все размеры по высоте  наносятся  от поверхности чистого пола: отметки  фиксируют на ближайших колоннах или стенах здания и сохраняют  до полного окончания монтажа. После  этого производится сборка оборудования.

Перед началом монтажа  все детали и узлы подлежат тщательному наружному осмотру, проверке комплектности, наличия паспортов и другой технической документации, отсутствия поломок и других видимых дефектов.

Особо тщательно производят осмотр и приемку пароводяных  труб. Проверяют клейма завода-изготовителя и дату изготовления труб.

Перед монтажом все металлические  части очищают от ржавчины, погнутые места отрихтовывают, конвейерные  цепи, ролики и шарикоподшипники промывают  керосином. Цепные блоки – звездочки проверяют на соответствие впадин между зубьями и роликами цепи для устранения дефектов механической обработки.

Редукторы приводов конвейера вскрывают, очищают от смазки, затем собирают и заливают машинным маслом.

Перед установкой на место  тщательно проверяются и сверяются  парами длина и загибы направляющих, наличие в них отверстий для болтов. Установка валов, подшипников и натяжных механизмов производится в точном соответствии с осевыми линиями валов. Вал должен быть точно горизонтальным и одновременно перпендикулярен продольной оси. После установки валов корпуса подшипников защищают от возможного засорения при дальнейшей кладке печи.

При креплении на валах  парных блоков зубья их должны совпадать.

Следует отметить, что  установку приводного вала производят особенно тщательно, не допуская малейших перекосов вала ни в горизонтальной, ни в вертикальной плоскостях, так как по нему выверяются все остальные валы.

Механизмы и детали привода  устанавливаются по отвесу и уровню в соответствии с осевыми линиями. Натяжной вал с винтовым натяжным устройством устанавливается так, чтобы он занимал крайнее положение. Для этого он винтами натяжения перемещается в сторону приводного вала.

К работе по обслуживанию прессов допускаются лица обоего пола, достигшие 18 летнего возраста, сдавшие экзамены на знание «Правил безопасности».  Результаты проверки оформляются протоколами, на основании которых выдаются удостоверения.

Перед началом работы обслуживающий персонал должен проверить:

• Отсутствие посторонних предметов в шнековой камере;
• Наличие ограждений на приводах  прессов;
• исправность основного оборудования и механизмов.

Инструкции по технике  безопасности и обслуживанию пресса разрабатываются для каждого типа пресса отдельно с учётом конструктивных особенностей эксплуатируемых прессов.

Смазка и чистка механизмов прессов производится во время их остановки.

 

5. САНИТАРНАЯ  ОБРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ

Линия К7-ФКЕ производства сухих животных кормов.

Мойка измельчителя силового К7-ФКЕ-1 осуществляется без его разборки. Загрузочный бункер моют щеткой на длинной ручке. Режущий аппарат – путем подачи моющего раствора в течении5-10 минут в загрузочный бункер при включенном электродвигателе с последующей промывкой водой. Отработанный моющий раствор и промывные воды сбрасывают в канализацию.

Элеватор для дробленого сырья К7-ФКЕ-2 . Мойку элеватора осуществляют следующим образом. На приемный бункер устанавливают заглушку с резиновой прокладкой и элеватор на 1/3 заполняют моющим раствором через разгрузочный бункер. Затем аналогичной заглушкой отверстие разгрузочного бункера закрывают и на 10-15 минут включают электродвигатель. Двигатель включают снимают заглушки моющий раствор отводят в канализацию а элеватор промывают водой из шланга.

    Обезвоживатель К7-ФКЕ-3. Мойку обезвоживателя производят в следующем порядке. Снимают в верхней части первую съемную крышку а на загрузочный бункер ставят заглушку. В дальнейшем поступают также как и при мойке элеватора . Моющий раствор заливают через снятую крышку.   

Жироловка К7-ФКЕ-4 . Для санитарной обработки через отверстие в крышке через которое в жироловку поступает бульон подается в течение15-20 минут острый пар.  

 Дробилка К7-ФКЕ-5 . Санитарную обработку дробилки  проводят путем подачи в загрузочную горловину острого пара при включенном электродвигателе в течение 15-20 минут.   

Элеватор обогреваемый К7-ФКЕ-6. Мойку элеватора обогреваемого производят так же как и элеватора для дробленого сырья. После мойки моющим раствором корпус с транспортером промывают водой и затем через пароводяную рубашку в течение 15-20 минут пропускают острый пар.   

Сушильный агрегат К7 ФКЕ-7 . Мойку сушильного агрегата осуществляют в следующей последовательности. На разгрузочный бункер ставится заглушка и агрегат заполняется горячим щелочным моющим раствором на 30 минут. Одновременно в паровые рубашки и валы шнеков подается пар под давлением 0 4 МПа 4 атм. .Затем открывается заглушка разгрузочного бункера и одновременно включается электродвигатель. Отработанный раствор отводится в канализацию. На разгрузочный бункер ставится заглушка и агрегат заполняется водой которую через 10минут спускают в канализацию. Промывание водой сушильного агрегата производят не менее 3-х раз.   

Охладитель К7-ФКЕ-8 . Мойку  охладителя производят так же как и элеватора для дробленого сырья п. 5.30.2 . Для слива растворов и промывных вод в нижней части против загрузочного отверстия высверливают отверстие и приваривают патрубок с вентилем.   

 Дробилка К7-ФКЕ-10. Санитарную обработку дробилки производят так же как и дробилки К7-ФКЕ-5.   

 

Автоматизация технологической линии и процесса производства сосисок и колбас

Автоматизация - одна из движущих сил научно-технического процесса, которая существенно влияет на развитие производства, делая возможным  создание новых высокоинтенсивных  технологических процессов и  побуждая к разработке более совершенного механизированного и автоматизированного технологического оборудования.

Применение  совершенных средств и систем автоматизации позволяют управлять  процессом, постоянно учитывать  динамику производственного процесса для выпускаемой продукции путем  оперативной перестройки режимов технологического оборудования.

Измерение параметров технологических процессов является неотъемлемой частью любой системы  автоматизации и выполняет с  помощью технических средств, включающих отборные устройства, средства получения  первичной информации, средства преобразования и переработки информации, средства представления и выдачи информации обслуживающему персоналу и вспомогательные устройства [16].

В данном проекте  рассматривается механизированная и автоматизированная линия по производству колбасных изделий (сосиски, колбаса). Целью автоматизации процесса является снижение трудоемкости, повышение качества готовой продукции, увеличение производительности труда.

В дефростерном отделении установлен: датчик времени, который контролирует время разморозки мяса, датчик температуры для контроля необходимой температуры, и датчик, измеряющий влажность среды.

В куттере установлен датчик, контролирующий температуру  фарша при куттеровании, и датчик, контролирующий вязкость фарша.

В термокамере  установлены датчики времени, контролирующие время бжарки и варки сосисок и колбасы. Также установлены датчики

температуры, контролирующие температуру внутри камеры во время  обжарки и варки, и датчики, замеряющие температуру внутри батона, при обжарке  и варке. Установлен датчик, измеряющий влажность внутри камеры, при обжарке и варке колбасных изделий.

В помещении  для охлаждения колбасных изделий  установлены температурные датчики  для контроля температуры внутри помещения и в толще батончиков. И установлен датчик, контролирующий время охлаждения сосисок и колбасы.

На складе готовой  продукции установлен датчик, контролирующий температуру внутри помещения, и  датчик, измеряющий влажность среды  помещения склада [22].

Обоснование выбора приборов контроля и регулирования

Датчики температуры установлены для контроля необходимой температуры в поточности технологической линии.

Термометр сопротивления. Представляет собой измерительное  устройство, состоящее из термопреобразоватиля сопротивления (ТС), электроизмерительного  прибора и соединительных проводов. Они широко применяются в пищевой промышленности для измерения температуры в широком диапазоне (от -260 и ниже до 1100°С).

Измерение температуры  с помощью термопреобразователей  сопротивления основано на использовании  зависимости электрического сопротивления чувствительного элемента от температуры.

Наружная арматура (ТС) состоит из замкнутой гильзы и подвижного или неподвижного штуцера  для крепления головки, в которой  помещается контактная колодка с  зажимами для проводов, соединяющих  ТС с измерительным устройством термометра сопротивления.

Для контроля времени  выбран датчик РВ-1 для того, чтобы  облегчить рабочему контроль времени  протекания процесса.

Датчики влажности  необходимы для замера влажности  среды в помещениях и установлены  в дефростере, термокамере и в складе готовой продукции. Гигрометр сорбционный содержит капсулу с сорбентом (вещество впитывает влагу из газов), при этом свойства сорбента меняются, например его электропроводность. По этому параметру оценивается влажность контролируемой среды.