Проектирование зольно-дубильного цеха кожевенного завода по выпуску кож для верха обуви из сырья КРС

 

      Средняя сортность сырья, перерабатываемого предприятием, определяется путем суммирования произведений сортности и соотношения видов каждого вида сырья. В данном случае (см. табл. 5) средняя сортность рассчитывалась следующим образом:

      Средняя сортность = (10 % * 72 % + 30% * 71 % +15 % * 78 % +  
30% *67 % +15 % *70 %) / 100 % =71 %

     Способ  консервирования сырья или соотношение  сырья различных видов консервирования  выбирают исходя из возможности сокращения затрат на его консервирование и  дальнейшую переработку. Так, для кожевенных заводов, входящих непосредственно в комплекс бойни и, следовательно, находящихся в непосредственной близости от нее перспективно применение консервирования путем охлаждения, что позволяет перерабатывать практически парное сырье и существенно снижает затраты на проведение отмочных процессов и улучшает качество готовой продукции.

      2.4. Расчет потребности  в сырье завода, перерабатывающего  шкуры крупнорогатого скота на кожи для верха обуви

      Расчет  ведется для N видов сырья, определяются следующие показатели. 

1. Потребность К_i, т, в каждом i-м виде сырья в год:

 

, 

      где  М — мощность предприятия, дм² в год;

            A_i — соотношение видов сырья, %;

            С_i — норма расхода сырья на 100 м² готовой кожи, кг. 

2. Потребность G_i, кг, в i - м виде сырья в сутки:

 

, 

где D — число рабочих дней в году ¹ из расчета пятидневной рабочей недели. 

3. Число шкур T_i, i - го вида, перерабатываемых в сутки:

 

, 

      где B_i - средняя масса одной шкуры, кг. 

4. Суточный  выход голья L_i, кг, i - го вида:

 

, 

      где E_i - выход голья из i - го вида сырья, %. 

5. Суточный  выход строганого полуфабриката  С_i, кг, i - го вида:

 

, 

      где F_i — выход строганого полуфабриката из i вида сырья, %. 

6. Общее количество сырья P, кг, в сутки:

 

. 

7. Общее количество сырья S, т, в год:

 

. 

8. Общее количество строганого полуфабриката Е, кг, в сутки:

 

. 

Данные приведены  в таблице 6. 

Таблица 6. Расчет потребности в сырье кожевенного завода,  
выпускающего в год 100 млн. дм² кож для верха обуви из свиного сырья. 

Вид сырья	Соотношение видов сырья (%)	Расход кг кожи	Потребность т в год	Расход кг в сутки	Средняя масса парной шкуры, м2	Число шкур в сутки, шт	Масса одной шкуры, кг	Масса парного сырья в сутки, кг	Выход голья, %	Суточный выход голья, кг	Выход строганного п/ф, %	Суточный выход строган-ного пф, кг
Бычок	10	573	573	2292	2,617	875,812	15	13137,2	70	1604,4	40	916,8
Бычина  легкая	30	657	1 971	7884	2,739	438	18	7884	70	5518,8	40	3153,6
Бычина  тяжелая	15	796	1 194	4776	3,266	183,692	26	4776	70	3343,2	40	1910,4
Яловка  легкая	30	573	1 719	6876	2,617	458,4	15	6876	70	4813,2	40	2750,4
Яловка  средняя	15	657	986	3942	2,739	219	18	3942	70	2759,4	40	1576,8
Итого	100		6 443	25770		2174,9		36615,2		18039		10308

 
 
 
 
 
 

 

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Выбор и обоснование технологического производства  

     Одной из важнейших задач, которую необходимо решать при проектировании кожевенных заводов является обоснованный выбор технологии производства кожевенного полуфабриката. Принятая технология производства в наиболее значительной степени определяет характер выпускаемой продукции, ее качественные показатели и технико-экономические показатели проектируемого производства. Все более важным аспектом, который необходимо учитывать при выборе технологии производства, являются экологические аспекты использования химических материалов, применение которых предусматривает выбранная технология.

      На  сегодняшний день существует более  десятка компаний (в основном зарубежных), которые предлагают на российском рынке  химические материалы и технологии кожевенного производства, а также  осуществляют технологическое сопровождение соответствующих производств. Как правило, за небольшим исключением, каждая фирма-производитель химматериалов предлагает технологии производства, основанные на химматериалах собственного изготовления, однако на практике отечественные производители кожевенного полуфабриката зачастую комбинируют в одной технологии химматериалы нескольких фирм, или же отклоняются от рекомендуемой технологии, снижая рабочие концентрации некоторых компонентов. В других случаях производится неадекватная замена штатных химматериалов на их аналоги с целью снижение затрат на производство. Если в первом случае в принципе возможно достигать приемлемых результатов без существенного снижения качества готовой продукции, то практика так называемых упрощений рекомендуемых фирмой-изготовителем технологических схем неприемлема в корне и должна быть безусловно изжита, как приводящая к ухудшению качества выпускаемой продукции и снижения ее конкурентоспособности.

      Разнообразие  на рынке химических материалов для  выделки и крашения кожевенного полуфабриката, с одной стороны, представляет большие возможности, но, с другой, возникают проблемы, связанные с выбором рациональной технологии. В данном случае необходимо производить проектирование технологического процесса, минимизируя величину критерия стоимость/эффективность, увязывая технологию с требуемыми физико-механическими характеристиками предлагаемого к производству полуфабриката.

      Как правило, при проектировании производства того или иного вида продукции  технология одной из фирм принимается за базовую, при этом возможны уточнение и корректировка режимов технологических процессов в соответствии с особенностями проектируемого производства (объемы  производства, требования к очистке сточных вод) и характером планируемого к переработке сырья (вид, масса, площадь, способ консервирования, толщина, характер волосяного покрова).

      3.2. Описание химических материалов, используемых  
в технологическом процессе

      Как правило, сведения о химических материалах, применяемых в соответствующей  технологии предоставляются фирмой – производителем данной продукции. Эту информацию необходимо указывать вследствие того, что большая часть химических материалов, применяемая в современных зарубежных и отечественных технологиях обработки кожевенного сырья, производится под торговыми марками, которые не дают информации о химическом составе химматериалов и порядке их применения в технологическом процессе. Кроме того, информация о химическом составе применяемых препаратов необходима в дальнейшем для разработки схемы очистки сточных вод проектируемого объекта.

      Сведения  о химических материалах, применяемых  в технологическом процессе указанны в табл.  7 

      3.3. Изложение технологии  производства

      При обработке кож для верха обуви  из сырья крупнорогатого скота используется технология, которая включает в себя шесть технологических операций:

1.Промывка

2. Отмока

3. Золение

4. Обжорное золение

5. Мездрение

6. Двоение

Подробное описание данных операций представлено в табл. 8. 

      Таблица 7. Описание химических материалов использованных в технологическом процессе 

Наименование  и назначение	Химический  состав, агрегатное состояние	Условия хранения	Способ растворения	Рекомендации  по применению
Карбонат  натрия (применяется при отмоке)	Кристаллогидраты  карбоната натрия существуют в разных формах: бесцветный моноклинный Na2CO3·10H2O, при 32,017 °C переходит в бесцветный ромбический Na2CO3·7H2O, последний при нагревании до 35,27 °C бесцветный переходит в ромбический Na2CO3·H2O.	Хранить в прохладном, защищённом от света месте. Срок годности карбоната натрия: порошок — неограничен	Не растворим  в ацетоне, и сероуглероде, мало растворим в этаноле хорошо растворим в глицерине, иводе	При отмоке применяется  карбонат натрия 1,4-1,6% от массы мокросоленного сырья
Сульфат аммония (применяется при золении  вместе с сульфидом натрия)	Сульфат аммония (NH4)2SO4 — аммонийная соль серной кислоты, аммоний сернокислый.Бесцветные кристаллы. Хорошо растворим в воде, нерастворим в ацетоне, этаноле и эфире.	сульфат аммония  должен храниться в закрытых складских  помещениях,защищающих продукт от попадения влаги	Хорошо растворим  в воде, нерастворим в ацетоне, этаноле и эфире.	при золении  в подвесном барабане применяется  сульфат аммония 0,3%, считая на 60% раствор

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Продолжение таблицы 7

Сульфат натрия (применяется при золении  вместе с сульфатом аммония)	Бесцветные  кристаллы. Встречается в природе  в виде минерала тенардита. Безводный Na2SO4 устойчив выше температуры 32,384 °C, ниже этой температуры в присутствии воды образуется кристаллогидрат Na2SO4·10H2O.	транспортные  пакеты хранят в крытых складских  помещениях в 2-3 яруса по высоте.	Сульфат натрия растворяется в воде с сильным  охлаждением; тепловой эффект растворения  составляет 78,5 кДж/моль. При нагревании кристаллов до 32,4° С они плавятся (растворяются в собственной кристаллизационной воде). Интересная и редкая особенность сульфата натрия – максимальная его растворимость в воде при 32,4° С, которая составляет 49,8 г в 100 г воды (в расчете на безводную соль). Ниже и выше этой температуры растворимость падает – до 4,5 г при 0° С и до 42,3 г при 100° С.	При золении  в подвесном барабане применяется  сульфат аммония 3,2%, считая на 60% раствор
Гидроксид кальция (применяется при обжорном золении)	химическое  вещество, сильное основание. Представляет собой порошок белого цвета, плохо растворимый вводе.	аствор технического гидроксида кальция хранят в закрытых емкостях из материала, стойкого к щелочам.	Гидроксид кальция является довольно сильным основанием, из-за чего водный раствор имеет щелочную реакцию. Растворимость падает с ростом температуры.	При обработке  в барабанах применяеся гидрокси кальция в объеме 8-10 г/л

 

Таблица 8. Технология производства кож из крупнорогатого скота

№ п/п	Операция	Т-ра, С	Пр-ть, ч	Оборудование	Химматериалы	ЖК	Конц. г/л	Конц., %	Масса, т	Примечание
1.	Промывка	20	1	Подвесной барабан		1,5			0,00	Враение непрерывное, промывка до чистой воды
2.	Отмока	20	8,5	Подвесной барабан	Карбонат натрия	1,3		1,40	90,20	Допускается проводить  предварительную отмоку в течении 24-36 ч в барабане без вращения при ж к 2-2,5, температуре 20 С
3.	Золение	20	12	Подвесной барабан	Сульфат аммония	1,9		0,30	19,33	В барабан  подают приготовленную зольную жидкость, вращают его сначала 30 мин и  далее по 1 час через каждый час  покоя. Общая продолжительность  вращения 5,5 ч, покоя 5ч
					Сульфид натрия			3,20	206,16
					Гидроксид кальция			4,60	296,36
4.	Обжорное золение	20	22	Подвесной барабан	Гидроксид кальция	1,5	8,00		77,31	При обжорном золении  барабан вращают первые 30 мин  непрерывно, затем по 10 мин через  каждые 4 часа
5.	Мездрение			Мездрильная машина					0,00	Допускается после мездрения проводить промывку и откраивание воротков
6.	Двоение			Двоильно-ленточная  машина					0,00	Двоение голья  осуществляется на двоильно ленточных  машинах. Эта операция обязательна  для воротков. Толщина голья должна быть 2,8 - 3,2 мм в зависимости от требуемой величины готовой кожи.