Проектирование зольно-дубильного цеха кожевенного завода по выпуску кож для верха обуви из сырья КРС

 

     3.4. Контроль технологических  процессов и качества  обработки полуфабрикатов

            Проблема улучшение  качества продукции является очень  важной, тесно связанной с повышением эффективности производства. На качество кожи  влияет качество выполнения процессов технологического цикла, поэтому необходим тщательный контроль параметров технологических процессов на всех стадиях производства, а также контроль качества полуфабриката.

      Химические  и физико-химические процессы производства кожи и меха протекают с применением таких сложных химических веществ, как дубящие соединения алюминия, хрома, циркония и других металлов, танниды, синтетические дубители, дубящие смолы, красители, жирующие вещества. Только тщательный контроль и стандартность применяемых материалов могут обеспечить надлежащее качество полуфабриката, готовой кожи и меха.

      Существует  несколько видов контроля — аналитический, технологический, межоперационный, технический. Разные формы контроля дополняют  друг друга и способствуют общему повышению качества продукции.

      Аналитический контроль, осуществляемый заводской  и цеховыми лабораториями, включает в себя контроль качества сырья, химических материалов, поступающих на предприятие, соответствия их требованиям государственных стандартов и технических условий, контроль качества выпускаемой продукции; соответствие показателей ее химического состава и физико-механических свойств требованиям стандартов и технических условий.

      Технологический контроль, выполняемый цеховыми лабораториями, заключается в систематическом контроле параметров технологического процесса в строгом соответствии с утвержденной на предприятии технологией. Основой межоперационного контроля является контроль качества выполнения операций, который состоит в проверке качества обработки полуфабриката.

      Карта контроля технологических процессов  и качества обработки полуфабрикатов  приведена в табл. 9. 
 
 
 
 
 
 

Таблица 9 Карта контроля технологических процессов 
и качества обработки полуфабрикатов 

Контролируемый процесс	Контролируемый  параметр	Метод контроля
Промывка	Температура промываной ванны,ЖК	Термометр ртутный, визуально-тарированная емкость
Отмока	содержание  влаги не менее 65%	Аналитический
Золение	Концентрация  сульфата аммония, сульфата натрия, гидроксида кальция	Аналитический

 

      Контролируемыми параметрами являются концентрации химических материалов, температура  обрабатывающей жидкости, рН растворов, режим работы аппарата, жидкостный коэффициент, упругость полуфабриката  после золения, температура сваривания полуфабриката после дубления и др. Методы контроля включают химико-аналитический контроль, различные контрольно-измерительные средства.

      3.5. Расчет расхода химических материалов

      Расчет  необходимого количества химических материалов для производства  кожевенного полуфабриката осуществляется на основании принятой технологии производства, а в отдельных случаях — на основании опытных испытаний в промышленных и полупромышленных условиях.

     Суточная  потребность в химических материалах определяется из расчета годовой потребности и числа рабочих дней в году. В том случае, если в технологии принята дозировка химматериалов в % от массы сырья (голья или строганых кож), то годовая потребность в химическом материале P, кг, в пересчете на технический продукт определяется по следующей формуле: 

     

, 

     где B – масса сырья, перерабатываемого в год, кг;

      С₁ – расход химического материала в % от массы сырья;

     С₂ – содержание активного вещества в техническом продукте, %. 

     Для химматериалов, расход которых установлен в г/л или мл/л годовая потребность в химическом материале P, кг или л, в пересчете на технический продукт определяется по следующей формуле: 

     

, 

     где B — масса сырья, перерабатываемого в год, кг;

     К — жидкостной коэффициент;

С₁ — концентрация химматериала в рабочей ванне, 
считая на 100 %;

     С₂ — содержание активного вещества в техническом продукте, %. 

     Для химматериалов, расход которых установлен в г/шт или мл/шт годовая потребность  в химическом материале P, кг или л, в пересчете на технический продукт определяется по следующей формуле: 

     

, 

     где B — количество шкурок, перерабатываемых в год, шт;

      С₁ — расход химматериала г/шт или мл/шт;

     С₂ — содержание активного вещества в техническом продукте, %.

     Расчет  необходимого количества композиций P, кг, для покрывного крашения рассчитывается по следующей формуле: 

     

, 

     где B — мощность предприятия, дм² в год;

      С — расход композиции г/м²;

k — коэффициент, показывающий эффективность использования композиции для покрывного крашения ².

     Данные  приведены в таблице 10. 

      Таблица 10. Сводная таблица расхода химических материалов  
меховой фабрики, выпускающей 80 тыс. шкурок норки в год 

Химматериал	Расход  химматериалов, считая на 100% в год		Содержание  активного вещества в техн. Продукте, %	Расход  техничекого продукта, кг или л
	масса, кг	объем, л		в год	в сутки	кг/100м2готовой кожи
Карбонат  натрия	90195,00		100	337027	1404,27978	337
Сульфат аммония	19327,50		98	73694	307,058261	74
Сульфат натрия	206160,00		100	770348	3209,78235	770
Гидроксид кальция	296355,00		98	1129974	4708,22666	1 130
Гидроксид кальция	77310,00		98	294776	1228,23304	295

 

      3.6. Выбор и обоснование применения основного технологического оборудования

      Обоснованный выбор предполагаемого к применению технологического оборудования является одним из центральных моментов при проектировании предприятий, который кардинально определяет такие важнейшие показатели проекта, как необходимый объем инвестиций, срок окупаемости, возможный ассортимент выпускаемой продукции, ее качество, экологичность производства, а также его культуру. Как и при выборе технологии производства необходимо исходить из того, что следует добиваться максимально возможного снижения значения критерия стоимость/эффективность.

      Задача  выбора технологического оборудования при проектировании  кожевенных заводов многократно усложняется  в силу особенностей состояния данного  сегмента рынка. К таким особенностям следует отнести:

• неудовлетворительное состояние отечественного машиностроения для легкой промышленности;
• ограниченный ассортимент продукции, выпускаемой соответствующими отечественными машиностроительными предприятиями;
• низкое, как правило, качество оборудования, выпускаемого отечественным машиностроением для легкой промышленности;
• завышенная стоимость отечественного оборудования, не отвечающая его эффективности;
• высокая стоимость оборудования зарубежного производства;
• отсутствие приемлемых лизинговых и кредитных форм торговли технологическим оборудованием.

      Поэтому, в силу перечисленных выше причин, на данном этапе развития отечественной  экономики допускается при проектировании вновь строящихся и техническом  перевооружении действующих кожевенных заводов прорабатывать варианты установки бывшего в употреблении зарубежного оборудования со сроком эксплуатации 7—10 лет. Такой подход особенно актуален при проектировании и техническом перевооружении кожевенных заводов, так как на них применяется сложное и высокотехнологичное оборудование, которое либо не производится отечественными машиностроителями, либо на порядок уступает по своим техническим характеристикам зарубежным образцам, даже если они находились ранее в эксплуатации. В том случае, если проектантом принято решение об использовании бывшего в употреблении зарубежного оборудования, следует отдавать предпочтение оборудованию, прошедшему капитальный ремонт и соответствующую предпродажную подготовку (так называемое восстановленное оборудование.

      Другим  способом снижения стоимости приобретаемого оборудования является выбор нового оборудования, произведенного в странах третьего мира по лицензиям ведущих западных компаний. В целом же, на практике, как правило, прибегают к комплексному подходу к техническому оснащению предприятий, применяя для ответственных операции, где требования к уровню оборудования критичны (например, строгание, или двоение), оборудование зарубежных фирм, возможно, даже не бывшее ранее в эксплуатации. Для тех же операции, где требования к технологическому оборудованию не столь высоки (например откатка, или протряхивание), возможно применение серийного или нестандартного оборудования отечественного производства.

      При выборе оборудования следует обосновывать его преимущества по сравнению с  аналогами с технологической, организационной  точки зрения, учитывать такие факторы, как простота обслуживания, возможность гарантийного и послегарантийного обслуживания ³, экономичность, экологичность, безопасность.

      В целом, при выборе оборудования для  проведения технологических процессов  кожевенных производств, следует придерживаться следующих требований:

• использовать аппараты, позволяющие реализовывать повышенные коэффициенты заполнения;
• использовать аппараты, в которых осуществляется интенсивная циркуляция рабочих растворов по внутреннему, а по возможности и по внешнему контуру, что позволяет снижать жидкостные коэффициенты и продолжительность технологического процесса;
• применять для проведения красильных операций в меховом производстве аппараты с возможностью подогрева рабочего раствора;
• по возможности применять для проведения красильно-жировальных операций в кожевенном производстве подвесные барабаны с несколькими рабочими емкостями, системой рециркуляции, подогрева и фильтрации рабочего раствора во внешнем контуре;
• применять аппараты повышенного объема, что в купе со снижением жидкостных коэффициентов позволяет увеличивать массу обрабатываемых партий;
• предусматривать возможность применения АСУТП и систем централизованного приготовления и дозирования рабочих растворов;

 

      3.7. Расчет необходимого количества основного технологического оборудования, его спецификация

            При определении  необходимого объема аппаратов и  их количества исходными данными  являются технологический регламент  процесса, масса обрабатываемого  сырья и полуфабриката в сутки, сменность работы. В общем случае, при установлении режима роботы цехов следует придерживаться трехсменного графика работы для отмочно-зольных и дубильных операций, для прочих операции возможен двухсменный график работы. В тоже время этой рекомендации в современных условиях необходимо следовать весьма осторожно, применяясь к конкретным условиям реализуемого проекта.