Современное состояние технологии

АННОТАЦИЯ

Цель данного  курсового проекта состоит в  описании и рассмотрении технологии получения масла подсолнечника  методом прессования.

Курсовой проект состоит из графической части  и пояснительной записки. Графическая  часть представляет собой чертежи, выполненные на 3 листах формата А1. Пояснительная записка включает в себя следующие разделы: введение, современное состояние технологии, технологическую часть (характеристика сырья, характеристика получаемого продукта, характеристика вспомогательных материалов, существующая технология, аппаратурно – технологическая схема, подбор технологического оборудования), заключение, список литературы.

В разделе современное  состояние технологии приведено  описание современных методов технологии переработки подсолнечника с  целью получения масла подсолнечника.

Технологическая часть включает в себя характеристику сырья подсолнечника, готового продукта (масла подсолнечника) и вспомогательных  материалов. Так же представлены существующая технология и подбор технологического оборудования.

Заключение и  список литературы являются заключительными  разделами проекта.

АНОТАЦІЯ

Метою даного курсового  проекту є опис технології одержання  олії соняшника методом пресування.

Курсовий проект включає графічну частину та пояснювальну записку.

Графічна частина представляє собою креслення, на 3 листах формату А1. Пояснювальна записка включає наступні розділи: введення, сучасний стан

Технології, технологічну частину, заключення та список літератури.

У розділі сучасний стан технології преведен опис сучасних методів технології переробки соняшника з метою отримання олії.

Технологічна  частина включає в себе характеристику сировини соняшника, готового продукту (олії) і допоміжних матеріалів. Також  описані існуюча технологія та підбір технологічного обладнання.

Заключення та список літератури є останніми розділами  курсового проекту.

THE ABSTRACT

The purpose of the given academic year project consists in the description and consideration of technology of reception of oil of sunflower by a pressing method.

The academic year project consists of a graphic part and an explanatory note. The graphic part represents the drawings executed on 3 sheets of format А1. The explanatory note includes following sections: introduction, a modern condition of technology, a technological part (the raw materials characteristic, the characteristic of a received product, the characteristic of the auxiliary materials, existing technology, it is hardware - the technological scheme, process equipment selection), the conclusion, the literature list.

In section the modern condition of technology is resulted the description of modern methods of technology of processing of sunflower for the purpose of reception of oil of sunflower.

The technological part includes the characteristic of raw materials of the sunflower, a ready product (sunflower oil) and auxiliary materials. As the existing technology and process equipment selection are presented.

The conclusion and the literature list are final sections of the project.

2. ВВЕДЕНИЕ

История развития технологии получения растительных масел имеет длительный период развития.

В глубокой древности  для извлечения масла из масличного сырья применяли камни и чаши. Для получения оливкового и пальмового масла из плодов требовалось очень  малое внешнее давление. В III - II вв. до н. э. появились оливковый пресс и оливковый бегун (для измельчения). Рычажный пресс приводился в действие грузом. На Руси аналогичные устройства имели винтовой привод рычага.

Для переработки  масличных материалов, требующих  для отжима масла больших давлений и содержащих меньше масла, потребовалась более совершенная техника. Около 1600г. в Европе появились клиновые пресса (клинья забивали, отсюда термин, маслобойное производство). В 1750 году изобретен вальцевой станок. В 1795 году в Англии изобретен гидравлический пресс с ручным приводом, и в 1818 году он был использован в производстве растительных масел с подготовкой материала на шнековых жаровнях, а в 1819 году - с паровой жаровней. В 1834 году появился гидравлический насос и в 1870 г. Гидравлический грузовой аккумулятор для сглаживания толчковой напорной жидкости.

Вспомогательное оборудование - вальцы, гидронасосы, аккумуляторы, жаровни и прочее - мало изменились в следующее столетие, в то время  как основное оборудование - пресса - менялись существенно. В 1880 г. в США стали применять этажные пресса. В 1932 г. Появились закрытые зеерные пресса.

Все виды гидравлических прессов имели много недостатков: периодичность действия; большой  расход прессового сукна; сложность

Гидравлической  напорной системы; большие потери масла со жмыхом; антисанитарные, тяжелые условия труда.

Непрерывно действующие  пресса со шнековым рабочим органом  разработаны в начале века Андерсеном. Принцип действия и основные узлы пресса сохранены и в современных  конструкциях. В бывшем СССР выпуск шнековых прессов освоен в 1930 г. Основной недостаток прессового способа - высокая масличность жмыхов, и соответственно, большие потери масла.

Основными тенденциями  технического прогресса в производстве растительных масел являются: комплексное использование масличного сырья; повышение производительности труда; рост единичной мощности оборудования, укорочение технологической цепочки и совмещение процессов.

В настоящее  время получают развитие следующие  направления совершенствования  техники производства растительных масел:

- переход к  высокоинтенсивным процессам;

- снижение энергопотребления  и водопотребления;

- внедрение АСУТП  и оптимизации технологических  процессов;

- комплексное  снижение трудоемкости всех процессов,  включая и ремонтные, повышение производительности труда;

- акциализация  и унификация оборудования.

На Украине  одной из перерабатывающих масличных  культур является лен. Он относится  к семейству льновых. К нему относится  свыше 200 однолетних и многолетних  видов. В нашей стране встречается около 20 видов льна, из них культурной, широко возделываемой формой является только один - лен посевной (ГОСТ 10582-63).

На современном  этапе развития экономики страны, характеризуемом переходом к  рыночным отношениям, для крупных  и мелких (фермерских) производителей сельскохозяйственного сырья оказалось экономически выгодным создание перерабатывающих производств малой мощности. Выход на рынок с продукцией переработки даст хозяйствам производителям больше прибыли, позволит обеспечить собственные потребности, создать дополнительные рабочие места, использовать отходы непосредственно в

Сельском хозяйстве (например, в животноводстве), уменьшить  транспортные расходы при выходе переработанной продукции, чем необработанного  сырья.

Условия, в которых  должны работать заводы малой мощности, влияют на технические решения. Общим для отечественного опыта создания маслозаводов малой мощности является использование прессового способа производства (за рубежом, в частности в Японии, имеется предложение применить для создания маслозавода малой мощности экстракционный способ в батарейном исполнении). Практика свидетельствует, что к настоящему времени сложилось несколько подходов технического оформления прессового способа для маслозаводов малой мощности.

Во-первых, создаются маслозаводы на производительность 50 т/сут. и выше, которые используют технологию прессовых заводов и оборудование описанное выше.

Во-вторых, создаются  маслозаводы на производительность до 1 т/ч, которые реализуют технологию прессового производства (т. е. выполняющая практически все технологические операции: семена очищаются, обрушиваются, рушанка разделяется, ядро измельчается, масло отжимается на прессах и фильтруется). Однако оборудование на такую производительность создается новое, и при этом стремятся учесть ограничения по производственным площадям и источникам энергообеспечения. Малогабаритное оборудование и рациональная его компоновка требуют малых производственных помещений, вплоть до размещения комплекта оборудования в контейнере, который может транспортироваться вместе с оборудованием на другую производственную площадку. Отсутствие котельных вынуждает отказаться от применения водяного пара и применять другие источники энергии (например, огневой или ИК теплопровод к жаровням). Такое производство целесообразно назвать «минимаслозавод».

В-третьих, создание предприятий производительностью  на уровне сотен килограмм сырья  в час. Характерным является отказ  от целого ряда технологических операций и сохранение главного - устройства для отжима масла, как практически единственного основного оборудования. Такое производство целесообразно назвать «микромаслозавод».

Растительные  масла - сложные смеси органических веществ - липидов, выделяемых из тканей растений. В состав нерафинированного  масла входят триглицериды жирных кислот, воски, фосфолипиды и циклические липиды.

В мире производятся растительные масла из 18 основных культур:

- Тунговое

- Ойтисиковое

- Льняное

- Перилловое

- Конопляное

- Маковое

- Подсолнечное

- Соевое

- Кунжутное

- Кукурузное

- Хлопковое

- Рыжейное

- Горчичное

- Рапсовое

- Арахисное

- Кориандровое

- Оливковое

- Касторовое

3. Современное состояние технологии

Механический  способ получения масла путем  прессования масличного материала, прошедшего предварительную подготовку распространен практически повсеместно не только на прессовых маслозаводах, но и на маслоэкстракционных заводах, где основной остается технологическая схема форпрессования - экстракция (при этом получают до 75% прессового масла).

В настоящее  время применяется только непрерывный способ прессования на шнековых прессах.

Различают шнековые прессы для предварительного съема  масла (формпрессы) и для окончательного съема масла (экспеллеры). Главное  их отличие в конструкции главного рабочего органа шнекового пресса-шнекового  вала, который собран из отдельных витков, насаживаемых на общий вал.

Для формпрессов  характерно уменьшение числа витков от начала к концу вала, при этом в некоторых случаях диаметр  тела витков изменяется в значительно  меньшей степени. Учитывая, что различия между прессами для предварительного и окончательного прессования заключается в основном наборе витков шнекового вала, в настоящее время выпускают прессы (в частности, ЕТЛ-20) с двумя соответствующими наборами витков, что позволяет прессу работать в обоих режимах. Принцип работы шнекового пресса остается общим. При вращении шнекового вала, помещенного в зеерный барабан, т. е. барабан, собранный из пластин (называемых зеерными) с малыми зазорами между ними, происходит транспортировка прессуемого материала от места загрузки к выходу. В результате уменьшения свободного объема витков по ходу движения материала, вследствие уменьшения шага и увеличения диаметра тела витка от начала к концу шнекового вала, материал подвергается сжатию. При этом в материале возникает давление, которое отжимает масло от мезги.

Масло проходит через зазоры в зеерном барабане и собирается в поддоне. Отжатый  масличный материал (называемый жмыхом) на выходе из зеерного барабана встречается  с устройством, регулирующим толщину  выходной щели и, тем самым противодавление во всем шнековом тракте пресса.

После подготовительного  цеха измельченное ядро-мятка поступает  в прессовой цех для получения  масла.

Масло в мятке  находиться в связанном состоянии, и, как показывают последние исследования, эта связь масла с нежировым комплексом ядра проявляется в наличии поверхностного масла, капиллярного масла и в не разрушенных клетках.

Силы, удерживающие масло в той или иной форме  связи различны, по величине, но достаточно прочно удерживают его. Это подтверждается тем, что при прессовании холодной, неподготовленной мятки в прессах получается малый выход масла. Задача подготовить мятку перед прессованием заключается в том, чтобы ослабить силы, удерживающие масло в мятке, и тем самым облегчить его выход при прессовании. Это достигается увлажнением мятки.

Однако увлажненная  мятка становиться очень пластичной, и поэтому при прессовании  из нее плохо отделяется масло: мятка  легко "выползает" через щели. Для придания ей определенных упругих  свойств из мятки удаляют влагу, достигается ее сушкой.

Таким образом, заключительным этапом процесса подготовки мятки (процесса жарения) состоит из двух этапов: увлажнения и сушки.

Жарение мезги  проводиться непосредственно в  жаровнях, так и последовательно, сначала в пропарочно-увлажнительный (шнеках), а затем собственно в жаровнях.

Для использования  всей мощности прессов МП - 21 по производительности и по глубине отжима масла без  ухудшения качества последнего необходимо:

- поддерживать  непрерывное и равномерное поступление  мятки в жаровню;

- обеспечивать  непрерывное и равномерное поступление  мезги в прессы, для чего следить  за постоянным питанием и заполнением  зеерных камер, руководствуясь  характером и выходом отпрессованной  ракушки;

- следить за  тем, чтобы жмых по выходе  из прессов был плотный, без жмыховой мелочи и со стороны, обращенной к прессубщему валу, имел гладкую поверхность, а со стороны зеера слегка пористую;

- следить за  нормальным охлаждением зеерных  цилиндров.