Современное состояние технологии

Таблица 4.6. Допустимые уровни С.14 ГОСТ 1129-93 содержание токсичных  элементов (тяжелых металлов и мышьяка) и микотоксинов в растительных маслах для непосредственного употребления в пищу.

В состав растительных масел входят 95-98 % триглицеридов, 1-2 % свободных жирных кислот, 1-2 % фосфолипидов, 0,3-0,1 стеаринов, каротиноиды и стеарины.

Таблица 4.7. Жирно-кислотный  состав масла льна

Характеристика  вспомогательных материалов

Вода

Вода потребляется для получения технологического пара, для

Конденсации паров  воды, промывки оборудования и других целей.

Для технологических  процессов употребляют воду, соответствующую требованиям действующего стандарта, с общей жесткостью не более 7 мгּэкв/л. Для охлаждения холодильников и промывки оборудования может быть использована вода из открытых водоемов после соответствующей промывки.

Водяной пар.

Водяной пар  применяют для производственного процесса (перегонка с водяным паром) эфирномасличного сырья.

Характеристика  насыщенного водяного пара, применяемого в масличном производстве, представлена в таблице 4.8.

Таблица 4.8. Основные характеристики насыщенного водяного пара.

В процессе производства применяются как глухой, так и  острый пар.

4.2 Существующая  технология

После подготовительного цеха измельченное ядро-мятка поступает в прессовой цех для получения масла.

Масло в мятке  находиться в связанном состоянии, и, как показывают последние исследования, эта связь масла с нежировым  комплексом ядра проявляется в наличии  поверхностного масла, капиллярного масла и в не разрушенных клетках.

Силы, удерживающие масло в той или иной форме  связи различны, по величине, но достаточно прочно удерживают его. Это подтверждается тем, что при прессовании холодной, неподготовленной мятки в прессах

Получается малый  выход масла. Задача подготовить  мятку перед

Прессованием  заключается в том, чтобы ослабить силы, удерживающие масло в мятке, и тем самым облегчить его  выход при прессовании. Это достигается  увлажнением мятки.

Однако увлажненная  мятка становиться очень пластичной, и поэтому при прессовании из нее плохо отделяется масло: мятка легко "выползает" через щели. Для придания ей определенных упругих свойств из мятки удаляют

Влагу, достигается  ее сушкой.

Таким образом, заключительным этапом процесса подготовки мятки (процесса жарения) состоит из двух этапов: увлажнения и сушки.

Жарение мегзи  проводиться непосредственно в  жаровнях, так и последовательно, сначала в пропарочно-увлажнительный (шнеках), а затем собственно в  жаровнях.

Влаготепловая обработка (жарение) - это операции кондиционирования по влажности температуре измельченного материала масличного (мятки) перед извлечением масла прессованием. Получаемый материал называется мезга. На рис.1 показана принципиальная схема прессового участка производства растительных масел.

Транспортными элементами (шнековые транспортеры, нории) мятку из под вальцов подачи в  пропарочно - увлажненный шнек.

1-Отсюда нагретую  и увлажненную мятку направляют  в чанную жаровню - 2, где завершается  влаготепловая обработка мятки и получается мезга.

Таким образом, выходящая из жаровни мезга поступает  в шнековые прессы - 3 для съема  масла. Прошедшая через пресс  мезга частично обезжиривается, масло  стекает в поддон, а выходящий  твердый материал с оставшимся маслом называется форпрессовой ракушкой, или жмыхом, после подготовки направляют для дальнейшей переработки с целью окончательного извлечения масла, как правило, экстракцией.

Вместе с маслом из пресса выходит некоторое количество твердой фазы в виде дисперсных частиц, которое называется осыпью. Это обуславливает необходимость очистки прессового масла от механических примесей.

Очистку масла  проводят в 2 стадии: на первой методом  отстаивания отделяют крупные частицы, для этого применяют гущеловушки 4, на второй стадии отделяют оставшиеся частицы на фильтрах 5. Полученное масло выводят из цеха.

мятка

ракушка

осыпь

инертный газ

шлам

масло

Рис.1 Принципиальная технологическая схема прессового цеха

4.3. Аппаратурно-технологическая  схема

Льняные семена после взвешивания проходят первую предварительную очистку перед  сушкой или складированием. При подаче в производство семена, пройдя магнитную  защиту, поступают в сухомойку  для освобождения от землистых примесей.

Вторичная очистка  от органических и минеральных примесей производится в сепараторах любой  конструкции.

Очищенные семена, пройдя вторичную магнитную защиту, поступают на пятивальцовые станки для измельчения.

Сушку семян  перед переработкой производят газами с температурой не выше 140 – 150ºС в течение не более 1 часа с нагревом семян до температуры, не превышающей 80ºС. Влажность семян доводят до 6%, без чего не возможно хорошее измельчение.

Подготовка мятки. Успешная переработка льняных семян возможна только при хорошем их измельчении. Семена льна измельчают на пятивальцевых станках через четыре прохода. Мятка должна быть однородной и содержать не менее 70% прохода через одномиллиметровое сито. В мятке не допускается содержание целых, грубо измельченных семян и плохо измельченной шелухи.

Подготовка мезги. При подготовке льняной мятки  к прессованию в условиях, благоприятных  для ферментативных процессов (при  увлажнении и медленном нагревании ее от температуры 20 - 25ºС до 70ºС), значительная часть содержащихся в ней триглицеридов, фосфатидов и других липидов под влиянием гидролитических ферментов расщепляется. В результате этого часть фосфатидов становится негидратируемой и в таком виде переходит в масло; при гидратации этого масла они не выпадают из него, но из триглицеридов высвобождаются жирные кислоты, в значительной степени увеличивающие кислотное число вырабатываемого масла.

Одновременно  в этих же условиях протекает ферментативный гидролиз глюкозида лиманарина с  высвобождением из него синильной кислоты.

Для предотвращения указанных выше нежелательных процессов  при подготовке льняной мятки  к прессованию необходимо производить  следующее:

1. Мятку быстро (в течение 30 – 40 с) нагревают  для инактивации содержащихся  в ней ферментов в пропарочном шнеке (инактиваторе) острым паром до температуры 85 - 90ºС (давление пара не менее 4,5 – 5,0кгс/см2) и затем высушивают в пятичанной жаровне до влажности 6 – 7% с доведением температуры до 90 - 100ºС.

2. Отвод влаги  через жаровни производят с  помощью естественной аспирации через вытяжные трубы, не допуская подсоса воздуха в чаны жаровни.

Прессование производят следующим образом. Для использования  всей мощности форпресса по производительности и по глубине отжима масла без  ухудшения его качества необходимо поддерживать непрерывное и равномерное поступление мезги в пресс. В прессах ФП и МП из нормально приготовленной мезги наибольшее количество масла отжимается в конце первой и второй ступени зеерной камеры, уменьшаясь по направлению к выходу жмыха.

Окончательное прессование производится в экспеллерах ЕП. Форпрессовых жмых измельчают последовательно в ломальных шнеках, дисковых мельницах или на однопарных рифленых вальцовках и на пятивальцовых станках через четыре прохода. После измельчения жмыховая мука должна быть максимально однородной и содержать 80% прохода через одномиллиметровое сито.

1. Измельченный  форпрессовый жмых подвергают  в первом чане жаровни обработке  острым паром с доведением  его влажности до 7 – 8%. В последующих  чанах жаровни мезга подсушивается в самопропаривающих слоях до 3,5 – 4,0% и нагревается до температуры, не превышающей 95ºС.

2. Отвод излишней  влаги из второго и третьего  чанов регулируется задвижками  на вытяжных окнах без принудительной  аспирации.

3. Давление зарубашечного  пара в жаровне поддерживается на уровне 4,0 кгс/см2.

Для использования  всей мощности экспеллера по производительности и глубине отжима масла необходимо:

- поддерживать  непрерывное и равномерное питание  жаровни перерабатываемым материалом  с заполнением чанов на 2/3 высоты;

- не допускать  нарушений в равномерном питании  пресса мезгой, постоянно наблюдая  за работой питательного устройства  и ориентируясь по характеру  и выходу отпрессованной ракушки.

- следить за  тем, чтобы выходящий жмых бал  плотный, без жмыховой мелочи.

Измельченное  ядро (мятка) поступает на сотрясательное сито 1 и электромагнитный сепаратор 2. После отделения металломагнитных примесей и посторонних включений  мятку нагревают и увлажняют  насыщенным паром и конденсатом  в пропарочно - увлажнительном шнеке (инактиваторе) 3. После пропарочно – увлажнительного шнека мятку подвергают дальнейшей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях групповой чанной жаровни 4 или в жаровнях прессов 9 однократного прессования. Удельная поверхность нагрева дополнительной жаровни зависит от вида перерабатываемой культуры. В качестве дополнительной жаровни могут быть использованы чанные жаровни с обогревом только днищ или обогревом днищ и обечаек. Подготовленную в жаровнях мезгу подают норией 6 в распределительный шнек 8. Дальнейшую тепловую обработку мезги осуществляют в жаровнях прессов 9. На рис.2 показаны прессы МП – 21.